Zaopatrzenie serowarów, serowni, serowarstwa – sklep, sprzęt, artykuły pneumatyczne

Etapy produkcji sera a zastosowanie pneumatyki

Proces produkcji sera obejmuje wiele etapów technologicznych, w których pneumatyka pełni kluczowe funkcje sterujące i wykonawcze.

1. Przyjęcie mleka i wstępna obróbka

Na tym etapie stosuje się:

• zawory pneumatyczne do sterowania przepływem mleka,

• siłowniki do obsługi zaworów procesowych,

• układy filtracji i przygotowania powietrza.

Pneumatyka umożliwia precyzyjne zarządzanie przepływem medium oraz integrację z systemami SCADA.

2. Pasteryzacja i obróbka cieplna

W procesach pasteryzacji:

• pneumatyczne zawory regulują przepływ medium grzewczego,

• siłowniki sterują wymiennikami ciepła,

• systemy automatyki kontrolują temperaturę i czas.

Pneumatyka pozwala na szybkie i precyzyjne sterowanie procesami wysokotemperaturowymi.

3. Koagulacja i formowanie skrzepu

Na etapie tworzenia skrzepu mlecznego wykorzystywane są:

• siłowniki pneumatyczne do sterowania mieszadłami,

• zawory dozujące enzymy i kultury bakterii,

• układy kontroli ciśnienia.

Pneumatyczne cylindry wykorzystywane są również do separacji serwatki od skrzepu oraz formowania sera.

4. Krojenie, prasowanie i formowanie sera

W tym obszarze pneumatyka odpowiada za:

• napęd noży i urządzeń krojących,

• docisk pras serowarskich,

• manipulację formami serowarskimi.

Precyzyjna kontrola siły i położenia siłowników umożliwia uzyskanie powtarzalnej struktury produktu.

5. Transport i manipulacja produktem

Systemy pneumatyczne stosowane są w:

• transporterach,

• systemach pick & place,

• robotach manipulacyjnych.

Zapewniają szybki i bezpieczny transport produktów pomiędzy etapami produkcji.

6. Pakowanie i etykietowanie

Na końcowym etapie pneumatyka wykorzystywana jest do:

• zamykania opakowań,

• dozowania gazów (MAP),

• obsługi chwytaków,

• aplikacji etykiet.

Układy pneumatyczne zapewniają wysoką wydajność i czystość procesu pakowania.

Kluczowe komponenty pneumatyczne w serowni

Siłowniki pneumatyczne

• liniowe i beztłoczyskowe,

• ze stali nierdzewnej,

• o konstrukcji higienicznej.

Zastosowanie: ruch liniowy, docisk, transport.

Zawory procesowe i elektrozawory

• zawory membranowe i grzybkowe,

• zawory sterowane pneumatycznie,

• wyspy zaworowe.

Zastosowanie: sterowanie przepływem cieczy i gazów.

Układy przygotowania powietrza (FRL)

• filtry ciśnieniowe,

• reduktory,

• smarownice.

Zapewniają odpowiednią jakość sprężonego powietrza – kluczową dla branży spożywczej.

Czujniki i aparatura kontrolno-pomiarowa

• czujniki ciśnienia,

• przetworniki ciśnienia,

• manometry.

Zapewniają kontrolę procesów technologicznych.

Systemy transportu pneumatycznego

• transport proszków (np. dodatków),

• transport granulatu,

• dozowanie składników.

Pozwalają na zachowanie jakości i uniknięcie zanieczyszczeń.

Wymagania higieniczne i normy

Wyposażenie pneumatyczne w serowni musi spełniać rygorystyczne normy:

• EN 1672-2 – higiena maszyn spożywczych,

• EHEDG – projektowanie higieniczne,

• materiały: stal nierdzewna, PTFE, silikon.

Kluczowe cechy:

• brak martwych stref,

• łatwość mycia,

• odporność na chemikalia i temperaturę

Rozwiązania producentów pneumatyki w serowarstwie

A) Pneumat System (Polska)

Firma Pneumat System oferuje kompleksowe rozwiązania dla przemysłu spożywczego:

• siłowniki nierdzewne,

• przygotowanie powietrza,

• zawory i szybkozłącza,

• projektowanie instalacji sprężonego powietrza.

Atuty:

• lokalne wsparcie techniczne,

• dopasowanie do aplikacji przemysłowych,

• integracja systemów.

B) SMC

SMC dostarcza dedykowane rozwiązania dla przemysłu mleczarskiego:

• siłowniki odporne na temperaturę i chemikalia,

• zawory higieniczne do CIP,

• przewody i złączki do środowisk cleanroom

C) Festo

Festo specjalizuje się w:

• zaawansowanej automatyce pneumatycznej,

• inteligentnych wyspach zaworowych,

• systemach Industry 4.0.

Rozwiązania Festo umożliwiają:

• diagnostykę predykcyjną,

• optymalizację zużycia energii,

• integrację z systemami sterowania.

D) WIKA

WIKA dostarcza aparaturę pomiarową:

• manometry,

• przetworniki ciśnienia,

• czujniki temperatury.

Znaczenie:

• kontrola jakości procesu,

• bezpieczeństwo instalacji,

• zgodność z normami spożywczymi.

Korzyści stosowania pneumatyki w serowni

Zastosowanie systemów pneumatycznych w serowarstwie zapewnia:

Projektowanie instalacji pneumatycznej w serowni – podejście systemowe

W praktyce przemysłowej kluczowe znaczenie ma nie tylko dobór pojedynczych komponentów, ale całościowe podejście do projektowania instalacji sprężonego powietrza. W serowniach instalacja pneumatyczna musi być traktowana jako system krytyczny dla jakości produktu.

Źródło sprężonego powietrza

Podstawą jest odpowiednio dobrana sprężarkownia:

• sprężarki śrubowe (często bezolejowe – klasy 0),

• osuszacze ziębnicze lub adsorpcyjne osuszacze sprężonego powietrza,

• zbiorniki ciśnieniowe buforowe,

• systemy monitorowania jakości powietrza.

W przemyśle mleczarskim szczególnie istotne jest spełnienie norm ISO 8573-1, określających klasę czystości sprężonego powietrza.

Przykład zastosowania:

• powietrze do kontaktu pośredniego z produktem (np. MAP w pakowaniu) musi być wolne od oleju i mikroorganizmów.

Dystrybucja sprężonego powietrza

Instalacje rurowe w serowniach projektuje się z uwzględnieniem:

• minimalizacji spadków ciśnienia,

• odporności na korozję (np. aluminium, stal nierdzewna),

• łatwości mycia i dezynfekcji.

W tym obszarze rozwiązania systemowe oferuje m.in. Pneumat System:

• rurociągi aluminiowe,

• szybkozłącza przemysłowe,

• punkty odbioru powietrza.

Przygotowanie powietrza – kluczowy element jakości

W serowniach niezwykle ważne jest wielostopniowe przygotowanie powietrza:

• filtracja cząstek stałych,

• separacja kondensatu,

• usuwanie oleju i zapachów,

• sterylizacja (filtry bakteryjne).

Systemy FRL oferowane przez Pneumat System, jak również rozwiązania firm SMC i Festo, pozwalają uzyskać powietrze klasy spożywczej.

Redundancja i bezpieczeństwo

Instalacje w przemyśle spożywczym często projektuje się z redundancją:

• podwójne linie zasilania,

• zawory bezpieczeństwa,

• monitoring ciśnienia i przepływu (np. aparatura WIKA).

Pozwala to uniknąć przestojów produkcyjnych i strat surowca.

Automatyzacja i Przemysł 4.0 w serowarstwie

Nowoczesne serownie coraz częściej wdrażają rozwiązania zgodne z koncepcją zgodną z Przemysłem 4.0, gdzie pneumatyka przestaje być tylko układem wykonawczym, a staje się elementem inteligentnego systemu.

Inteligentne wyspy zaworowe

Rozwiązania firm takich jak Festo czy SMC umożliwiają:

• zdalne sterowanie zaworami,

• diagnostykę w czasie rzeczywistym,

• monitorowanie zużycia powietrza.

Dzięki temu możliwe jest:

• wykrywanie nieszczelności,

• optymalizacja kosztów energii,

• predykcyjne utrzymanie ruchu.

Integracja z systemami sterowania

Układy pneumatyczne są integrowane z:

• PLC,

• SCADA,

• systemami MES.

Pozwala to na pełną kontrolę nad procesem produkcji sera – od mleka surowego po gotowy produkt.

Monitoring parametrów procesowych

Aparatura pomiarowa (np. WIKA) umożliwia:

• ciągły pomiar ciśnienia,

• kontrolę temperatury,

• rejestrację danych procesowych.

To kluczowe dla:

• zapewnienia jakości,

• zgodności z HACCP,

• audytów i certyfikacji.

Autor:
Wojciech Nowaczyk
Starszy doradca ds.
techniczno-handlowych
Pneumat.

Autor:
Wojciech Nowaczyk
Starszy doradca ds.
techniczno-handlowych
Pneumat.