Zawory rozdzielające JSY SMC

Zawór 5-drogowy (5-portowy) ma pięć króćców: zasilanie (P), dwa wyjścia robocze (A i B) oraz dwa odpowietrzenia (EA i EB). W pneumatyce najczęściej steruje siłownikiem dwustronnego działania: w jednym położeniu podaje ciśnienie na A i odpowietrza B, w drugim – odwrotnie. Seria JSY1*00 to kompaktowe zawory elektromagnetyczne przeznaczone do pracy w układach automatyki, zwykle montowane na płytach/manifoldach, gdzie liczą się: gęstość zabudowy, powtarzalność przełączania, stabilność parametrów i łatwy serwis.

W praktyce zapis „JSY1*00” jest skrótem rodziny/typoszeregu, gdzie „*” oznacza wariant (np. wykonanie, funkcję, typ cewki, sposób przyłącza itp.). Dla użytkownika istotne jest to, że mówimy o tej samej platformie zaworowej: podobne gabaryty, zbliżona charakterystyka przepływowa, kompatybilność z bazami/manifoldami i wspólne zasady doboru. Przy zamówieniu zawsze trzeba zejść do pełnego kodu zamówieniowego, bo to on przesądza o: funkcji (2-położeniowy/3-położeniowy), typie sterowania (pojedyncza/podwójna cewka), napięciu, złączach, wersji okablowania, ewentualnej ręcznej dźwigni, LED/supresji, itd.

5/2 ma dwa położenia robocze i zwykle występuje jako:

• monostabilny (jedna cewka + sprężyna powrotna),
• bistabilny (dwie cewki lub sterowanie impulsowe z pamięcią położenia).

5/3 ma trzy położenia: dwa skrajne oraz środkowe (neutralne). W 5/3 kluczowy jest typ położenia środkowego: np. środek zamknięty, środek odpowietrzający, środek zasilający (w zależności od konstrukcji). W praktyce 5/3 pozwala np. „zamrozić” siłownik (środek zamknięty) lub szybko odciążyć układ (środek odpowietrzający). Dobór 5/3 ma sens, gdy neutralne położenie daje funkcję, której nie uzyskasz prosto na 5/2.

Monostabilny (sprężyna powrotna) jest bezpieczniejszy funkcjonalnie: po zaniku zasilania elektrycznego wróci do położenia „domyślnego”. To bywa wymagane w bezpieczeństwie procesu (np. powrót siłownika do pozycji bazowej). Bistabilny utrzymuje ostatnie położenie bez podtrzymania cewki (w zależności od wykonania): przy zaniku napięcia nie „odskoczy”. Ma to sens, gdy chcesz ograniczyć pobór energii (sterowanie impulsowe), zmniejszyć grzanie cewek lub utrzymać stan urządzenia po zaniku zasilania.

Najczęstsze problemy wynikają z trzech rzeczy:

1. Niedoszacowany przepływ (Qn/Cv) – siłownik chodzi wolno lub „dusi się” przy obciążeniu.
2. Błędne założenia o odpowietrzeniu – zbyt małe tłumiki na EA/EB, długie węże na wydechu, brak osobnych wydechów przy dużych prędkościach.
3. Zła konfiguracja sterowania – np. monostabilny zamiast bistabilnego, brak zgodności z PLC (PNP/NPN), itp.

W praktyce dobór zaczyna się od: wymaganej prędkości siłownika, ciśnienia roboczego, średnicy siłownika, długości przewodów i dopuszczalnego czasu cyklu.

Producenci podają przepływ głównie na dwa sposoby: Cv (popularne w USA) oraz Qn (przepływ w warunkach odniesienia). Dla projektanta liczy się to, jak szybko napełnisz/odpowietrzysz komory siłownika. Jeśli nie liczysz szczegółowo, praktyczne podejście: przy wysokich prędkościach i krótkich cyklach zawsze sprawdzaj, czy przepływ zaworu + przekrój przewodów + tłumiki na wydechu nie staną się wąskim gardłem.

Zrób „inżynierski screening”:

1. Policz objętości komór siłownika (z grubsza: pole tłoka × skok; osobno strona tłoczyska).
2. Określ, w jakim czasie chcesz wypełnić tę objętość przy danym ciśnieniu.
3. Porównaj to z realnym przepływem w układzie, uwzględniając spadki na przewodach, złączkach i tłumikach.

Jeśli wynik jest „na styk”, lepiej dobrać zawór o większym przepływie lub skrócić przewody/dać większe średnice i osobne wydechy.

Długie przewody zwiększają objętość „martwą” i straty ciśnienia, co:

• spowalnia narastanie ciśnienia w komorze,
• pogarsza powtarzalność czasu ruchu,
• zwiększa wrażliwość na zmiany obciążenia i tarcia.

Przy dużych prędkościach siłownika często lepiej jest: przenieść zawór bliżej siłownika, zastosować większe średnice przewodów lub użyć zaworów szybkiego spustu (quick exhaust) w pobliżu siłownika.

W 5-drogowym zaworze wydech odpowiada za szybkie opróżnienie komory, czyli wprost za prędkość w jedną ze stron. Zbyt mały tłumik, zabrudzony tłumik albo wspólny, wąski kolektor wydechowy powodują wzrost przeciwciśnienia na wydechu, co:

• zmniejsza różnicę ciśnień napędzającą siłownik,
• podnosi temperaturę i hałas.

Jeżeli aplikacja jest dynamiczna, rozważ większe tłumiki, osobne wydechy, krótsze kanały wydechowe lub wydech „na zewnątrz szafy” (z filtracją i tłumieniem).

Tłumik dobiera się nie „na gwint”, tylko na przepływ i odporność na zatykanie. W praktyce:

• w aplikacjach szybkich wybieraj tłumiki o jak największym przekroju i niskim oporze,
• w środowisku zapylonym lepiej stosować tłumiki o większej powierzchni filtracyjnej i przewidzieć ich okresową wymianę,
• gdy wydech trafia do płyty zaworowej, zwracaj uwagę na średnicę przewodu i liczbę zaworów pracujących jednocześnie.

Typowo są to zawory do sprężonego powietrza. W wielu aplikacjach spotyka się też gazy obojętne (np. azot), ale wymaga to upewnienia się, że wariant jest do tego dopuszczony i że parametry (lepkość, gęstość) nie zaburzą doboru przepływu. Kluczowe jest też uszczelnienie i czystość medium. Jeśli planujesz inne medium niż powietrze – traktuj to jako osobny case i weryfikuj w karcie katalogowej dla dokładnego kodu.

Zawory tej klasy są wrażliwe na cząstki stałe, wodę i olej w formie mgły, bo te czynniki:

• podnoszą tarcie elementów ruchomych,
• przyspieszają zużycie uszczelnień,
• powodują sklejanie się elementów (szczególnie przy zanieczyszczeniach + kondensacie).

Standardem jest filtracja na zasilaniu (np. 5 µm, a w wymagających aplikacjach 1 µm), osuszanie do punktu rosy adekwatnego do temperatury otoczenia oraz stabilne ciśnienie. Jeśli układ ma smarowanie mgłą olejową, trzeba utrzymywać je konsekwentnie (albo konsekwentnie nie smarować) – mieszanie tych strategii jest częstą przyczyną problemów.

W nowoczesnych zaworach SMC często zakłada się pracę bez smarowania, o ile powietrze jest czyste i suche. Jeśli jednak zastosujesz smarowanie mgłą, powinno być ono stałe i kontrolowane; odstawienie smarowania po dłuższym czasie pracy może wypłukać film olejowy i ujawnić nieszczelności/tarcie. Zasada praktyczna: wybierz jedną politykę utrzymania (bezolejowo vs. smarowanie) i trzymaj ją konsekwentnie.

Objawy:

• opóźnione przełączenie,
• niestabilny czas reakcji,
• sporadyczne niedoprzełączenia (siłownik „nie dojeżdża”),
• wzrost prądu cewki (jeśli sterownik to monitoruje) i grzanie.

Przyczyny: zabrudzenia, kondensat, zbyt niskie ciśnienie pilotowe (jeśli dotyczy), zużycie uszczelnień, brak konserwacji tłumików. Działania: popraw filtrację/osuszanie, sprawdź ciśnienie zasilania, skontroluj wydechy, wykonaj test ręczny (jeśli jest manual override) i – jeśli to zawór na wyspie – zamień miejscami sekcje, by potwierdzić, czy problem „idzie za zaworem”.

Manual override (dźwignia/przycisk) pozwala przełączyć zawór bez sterowania elektrycznego. Jest przydatny przy:

• uruchomieniu i odpowietrzaniu układu,
• testach kierunku ruchu siłownika,
• diagnozowaniu, czy problem jest elektryczny czy pneumatyczny.

W praktyce warto pamiętać, że manual override może mieć tryb chwilowy lub zatrzaskowy (zależnie od wersji). Nie powinno się go używać jako „normalnego sterowania” w produkcji, bo to wprowadza ryzyko błędu operatora i omija logikę bezpieczeństwa.

Najprościej:

• P: zasilanie sprężonym powietrzem (z FRL/zespołu przygotowania).
• A i B: do króćców siłownika.
• EA i EB: odpowietrzenia (tłumiki lub przewody do wspólnego wydechu).

Jeśli po uruchomieniu siłownik porusza się „odwrotnie” niż oczekujesz, zwykle wystarczy zamienić A z B (o ile logika sterowania pozwala). Jeśli siłownik „nie ma mocy”, a zawór przełącza – sprawdź, czy odpowietrzenia nie są przypadkiem podłączone jak wyjścia lub zdławione tłumikami.

Zwykle do siłownika jednostronnego używa się 3/2, ale 5-drogowy można wykorzystać w specyficznych układach (np. gdy chcesz mieć oddzielne odpowietrzenie lub integrację z wyspą tylko 5-drogową). Wtedy jedno wyjście robocze może być niewykorzystane lub użyte do dodatkowej funkcji. Projektowo lepiej jednak dobrać zawór funkcjonalnie dopasowany (3/2), bo uprości to układ i ograniczy straty.

Skutki są nie tylko „wolniej”. Pojawiają się:

• większe spadki ciśnienia → spadek siły siłownika,
• większa wrażliwość na obciążenie i tarcie,
• dłuższe czasy cyklu i rozjazdy taktowania,
• większe grzanie cewek (bo zawór częściej pracuje na granicy możliwości),
• głośniejsza praca (dławienie na odpowietrzeniu i przeloty).

W praktyce przewymiarowanie zaworu jest często tańsze niż walka z niestabilnością cyklu na produkcji.

W pneumatyce ciśnienie jest „budżetem energii”. Spadek ciśnienia zasilania powoduje:

• spadek siły siłownika,
• spowolnienie ruchu przy tych samych nastawach dławików,
• większą podatność na niedoprzełączenia, jeśli układ jest zanieczyszczony lub ma duże opory przepływu.

Dlatego obok doboru samego zaworu kluczowe jest stabilne zasilanie: odpowiednia wydajność sprężarki, zbiornik, regulator, właściwe średnice magistrali i minimalizacja wąskich gardeł (szybkozłącza, filtry o zbyt małym przepływie).

Dławienie prędkości siłownika standardowo robi się na odpowietrzeniu (meter-out), ponieważ daje stabilniejszy ruch przy zmiennym obciążeniu i redukuje ryzyko „uciekania” siłownika. Dławienie na zasilaniu (meter-in) może być użyteczne przy bardzo lekkich obciążeniach, ale częściej zwiększa wrażliwość na zmiany tarcia i obciążenia. Sam zawór 5-drogowy jest tylko elementem przełączającym – charakter ruchu w największym stopniu kształtują dławiki, wydechy i geometria przewodów.

Masz kilka narzędzi:

• amortyzacja siłownika (mechaniczna/pneumatyczna),
• dławienie meter-out,
• ograniczenie ciśnienia roboczego,
• zastosowanie zaworów łagodnego startu,
• w aplikacjach wymagających: sterowanie proporcjonalne (jeśli to inna architektura).

Jeśli uderzenia pojawiają się „nagle” po modernizacji wyspy zaworowej, często winne jest mniej zdławione odpowietrzenie (większy przepływ) lub zmiana długości przewodów.

Czas reakcji zaworu to suma: elektryka (narastanie prądu w cewce), mechanika (ruch elementu przełączającego), oraz pneumatyka (narastanie ciśnienia w obwodzie). Nawet jeśli zawór przełącza się szybko, układ może reagować wolno, jeśli:

• przewody są długie,
• komory siłownika są duże,
• wydechy są zdławione,
• zasilanie ma duże wahania.

Dlatego przy wymaganiach typu „czas cyklu < X ms” nie wystarczy patrzeć na katalogowy czas przełączenia – trzeba spojrzeć na cały tor od zaworu do siłownika.

Syczenie oznacza najczęściej mikronieszczelność w torze zaworu lub w instalacji (złączki, przewody, siłownik). W 5-drogowych zaworach niewielki „internal leakage” może występować konstrukcyjnie, ale jeśli jest wyraźny:

• sprawdź jakość powietrza (brud/woda),
• sprawdź, czy tłumiki nie są pęknięte,
• wykonaj test pianą/ultradźwiękami na złączkach,
• zweryfikuj, czy ciśnienie nie przekracza zakresu pracy.

W wyspach zaworowych dochodzi też problem nieszczelności na uszczelkach między zaworem a bazą/manifoldem.

To klasyka:

• zablokowany/zabrudzony jeden tłumik (EA lub EB),
• dławik jednokierunkowy źle ustawiony lub uszkodzony,
• różnica objętości komór (strona tłoczyska ma mniejszą objętość → zwykle idzie szybciej) – a Ty oczekujesz symetrii,
• zagięty przewód tylko na jednej linii (A lub B),
• usterka sekcji zaworu, która ogranicza przepływ tylko w jednym położeniu.

Test: zamień A z B przy siłowniku (albo sekcje na wyspie) i sprawdź, czy problem „zmieni stronę”. To szybko wskazuje, czy winny jest zawór czy instalacja/aktuator.

Zależnie od wersji, dostępne są różne cewki. Projektowo:

• 24 V DC to standard w automatyce (łatwa diagnostyka, bezpieczeństwo, kompatybilność z PLC),
• AC bywa spotykane w starszych układach, ale trudniej o precyzyjną diagnostykę i bardziej odczuwalne są wahania napięcia.

Upewnij się, że sterownik (PLC/IO) udźwignie prąd cewki, a w przypadku DC dobierz właściwą supresję przepięć, bo jej typ wpływa na czas opadania pola i realny czas przełączenia.

W praktyce rodzina JSY jest często integrowana z wyspami zaworowymi, gdzie sterowanie idzie przez moduły komunikacyjne (np. PROFINET, EtherNet/IP, EtherCAT itd.) lub przez złącza wielopinowe. Sama „sekcja zaworu” jest elementem wykonawczym; kompatybilność zależy od tego, jaką bazę/manifold i moduł komunikacyjny wybierzesz. Projektując, zwróć uwagę na: diagnostykę (statusy cewek), możliwość odłączania sekcji, adresowanie i obciążalność prądową kanałów.

Grzanie rośnie od:

• czasu wysterowania (monostabilny trzymany długo pod napięciem),
• temperatury otoczenia,
• słabej wentylacji w szafie,
• zbyt wysokiego napięcia lub dużych wahań,
• pracy w pobliżu granicznych parametrów mechanicznych (tarcie/zanieczyszczenia).

Działania: wybór wersji bistabilnej (sterowanie impulsowe), poprawa chłodzenia, stabilizacja zasilania, utrzymanie czystości powietrza, a także weryfikacja doboru (zawór „na styk” częściej przełącza się z oporem).

LED mówi najczęściej: „jest sygnał elektryczny na cewce”. Nie mówi:

• czy zawór mechanicznie przełączył,
• czy jest odpowiednie ciśnienie,
• czy nie ma zdławionego wydechu,
• czy suwak nie utknął.

LED jest świetny do rozróżnienia „problem sygnału” vs „problem pneumatyki/mechaniki”, ale do pełnej diagnozy warto mierzyć ciśnienie na A/B albo obserwować krańcówki siłownika.

W DC polaryzacja ma znaczenie, zwłaszcza gdy we wtyczce jest LED i supresja. Błędna polaryzacja może powodować:

• brak zadziałania mimo obecności napięcia,
• świecenie LED bez realnego prądu cewki (w pewnych układach),
• uszkodzenie elementu supresji.

W sterowaniu z PLC istotne jest też PNP/NPN i sposób wspólnego odniesienia. Dobra praktyka: test prądowy kanału, a nie tylko „czy jest 24 V”.

Zawory 5-drogowe do klasycznej pneumatyki nie są automatycznie zaworami próżniowymi. Praca z próżnią wymaga:

• odpowiedniej konstrukcji i szczelności pod podciśnieniem,
• weryfikacji materiałów i uszczelnień,
• często innego prowadzenia odpowietrzeń.

Jeśli planujesz próżnię (np. chwytaki), zwykle dobiera się dedykowane zawory/układy próżniowe albo weryfikuje wprost wariant katalogowy dopuszczający takie zastosowanie.

Wilgoć = ryzyko kondensatu, korozji złącz oraz degradacji tłumików. Kluczowe działania:

• osuszanie sprężonego powietrza (punkt rosy z zapasem względem minimalnej temperatury),
• unikanie spadków temperatury na przewodach (np. prowadzenie przez zimne strefy),
• stosowanie komponentów o podwyższonej odporności korozyjnej (zależy od kodu),
• regularna kontrola tłumików i spustów kondensatu in filtrach.

W wilgotnym środowisku awarie zaworów bardzo często są „winą powietrza”, nie zaworu.

Zapylenie i mgła chłodziwa potrafią zatykać tłumiki, osadzać się na elementach manual override i pogarszać szczelność złączy elektrycznych. Jeśli zawór pracuje w strefie obrabiarek, lakierni, odlewni:

• prowadź wydechy przewodem poza strefę zanieczyszczeń,
• stosuj tłumiki o większej odporności na zapychanie,
• rozważ osłonę wyspy i poprawne odprowadzenie mgły,
• zaplanuj prewencyjną wymianę tłumików.

Manifold (wyspa zaworowa) to baza, na którą montujesz wiele sekcji zaworowych wspólnie:

• wspólne zasilanie i/lub wspólne wydechy,
• wspólne okablowanie (złącza wielopinowe lub Fieldbus),
• szybszy montaż, serwis i rozbudowa.

Zaletą jest oszczędność miejsca i czasu oraz możliwość centralnej diagnostyki. Wadą bywa to, że błędy w magistrali zasilania/wydechu wpływają na wiele sekcji naraz, więc projekt musi uwzględniać sumaryczne przepływy.

W praktyce patrzysz na najgorszy przypadek: ile zaworów może jednocześnie napełniać komory siłowników. Sumujesz „zapotrzebowanie” w danym cyklu i porównujesz z:

• wydajnością zasilania (regulator, filtr, przewód główny),
• przekrojami kanałów w bazie/manifoldzie.

Jeśli wiele osi startuje jednocześnie, spadek ciśnienia na zasilaniu P może powodować rozjazdy czasów. Rozwiązania: większa średnica zasilania, zasilanie wyspy z dwóch stron, dodatkowy zbiornik buforowy blisko wyspy, sekwencjonowanie startu osi.

Wspólny wydech upraszcza instalację, ale może generować przeciwciśnienie, zwłaszcza gdy wiele zaworów odpowietrza jednocześnie. To przeciwciśnienie:

• spowalnia ruch,
• zwiększa rozrzut czasów,
• może powodować „odbicia” siłownika.

W aplikacjach szybkich lepiej stosować osobne wydechy lub przynajmniej większy kolektor wydechowy z niskimi stratami.

Procedura praktyczna:

1. Przed podaniem powietrza: sprawdź połączenia elektryczne i poprawność portów.
2. Podaj powietrze stopniowo (soft-start), obserwuj nieszczelności i spadek ciśnienia.
3. Wysteruj zawory ręcznie/automatycznie na niskim ciśnieniu, sprawdź kierunki A/B.
4. Ustaw dławiki prędkości od „zamkniętego” do wymaganej prędkości.
5. Dopiero na końcu przejdź na nominalne ciśnienie i taktowanie.

Taka kolejność minimalizuje ryzyko gwałtownych ruchów i uderzeń przy pierwszym załączeniu.

Zrób cztery szybkie testy:

• ciśnienie dynamiczne na zasilaniu P (czy siada przy cyklu),
• przeciwciśnienie na odpowietrzeniu (czy EA/EB ma „korek”),
• porównanie A vs B (czy spadki są symetryczne),
• zamiana sekcji na wyspie (czy problem idzie za zaworem).

Te testy zwykle w 30 minut zawężają przyczynę do: zasilanie / odpowietrzenie / instalacja / zawór.

Pojęcia NO/NC są typowe dla 2- i 3-drogowych. Dla 5-drogowego bardziej sensowne jest określenie „położenie spoczynkowe” (dla monostabilnego) – czyli które wyjście A/B jest zasilane w stanie bez wysterowania. To ma znaczenie funkcjonalne: jak zachowa się siłownik po zaniku sygnału. W dokumentacji precyzyjnie opisuje się, co jest połączone z P oraz co jest odpowietrzane w stanie spoczynku.

Zadaj sobie pytanie: co ma się stać, gdy zniknie sterowanie?

• Jeśli siłownik ma się cofnąć: wybierz położenie spoczynkowe tak, by w spoczynku był zasilany odpowiedni port.
• Jeśli siłownik ma się zatrzymać: być może potrzebujesz 5/3 ze środkiem zamkniętym (ale uwaga na ucieczkę przez nieszczelności i sprężystość powietrza).

Największy błąd to dobór „jak w magazynie”, bez analizy zachowania przy zaniku napięcia.

Może, ale krytyczne stają się:

• czas narastania ciśnienia w komorach (objętość + przewody),
• tłumienie drgań (krótki skok + duża dynamika),
• minimalne czasy impulsów sterujących (czy zawór „nadąża”),
• grzanie cewek.

W takich aplikacjach często wygrywa architektura „zawór blisko siłownika”, przewody o minimalnej długości i dobre zarządzanie wydechami. Jeśli cykle idą w setki Hz, zwykle wchodzisz w inne technologie (np. piezo, proporcjonalne, specjalne szybkie zawory).

Najczęściej winne są:

• zbyt agresywne odpowietrzanie (mały opór wydechu),
• niewłaściwe dławienie (meter-in zamiast meter-out),
• luzy mechaniczne w układzie,
• zbyt wysokie ciśnienie względem obciążenia,
• efekt sprężystości powietrza i odbicia na końcu skoku.

Rozwiązania: ustawienie dławików meter-out, poprawa amortyzacji, czasem dołożenie zaworu miękkiego startu lub regulatora ciśnienia na danej osi.

Typowe symptomy:

• wzrost nieszczelności (syczenie, spadek ciśnienia),
• opóźnienia przełączeń i większy rozrzut czasów,
• okazjonalne „zawieszanie” w jednym położeniu,
• konieczność coraz większego „dławienia”, żeby utrzymać stabilny cykl (co maskuje problem).

W utrzymaniu ruchu kluczowe są trendy: jeśli czasy cyklu rosną i trzeba korygować nastawy, to jest sygnał do przeglądu zasilania powietrzem i sekcji zaworowych.

Zwykle tak, o ile baza/manifold i system sterowania to przewidują. Projektowo pamiętaj, że:

• różne funkcje mogą mieć różne wymagania co do odpowietrzania i diagnostyki,
• 5/3 potrafi generować inne stany w neutralu, co trzeba uwzględnić w logice PLC (np. podczas startu/stopu linii).

Najlepiej opisać w dokumentacji, co oznaczają stany zaworów w trybach: Auto, Manual, E-Stop, Restart.

Najwięcej daje:

• czujnik ciśnienia na zasilaniu P (spadki dynamiczne),
• czujniki ciśnienia na A/B (czy zawór realnie buduje ciśnienie),
• krańcówki/czujniki położenia siłownika (czy ruch nastąpił i w jakim czasie),
• licznik cykli (do prewencyjnej wymiany tłumików/serwisu).

Dzięki temu odróżniasz: problem elektryczny, zawór mechaniczny, zasilanie pneumatyczne, obciążenie mechaniczne.

Hałas zwykle nie pochodzi z samego przełączania, tylko z odpowietrzenia:

• brak tłumików lub zbyt małe tłumiki,
• zbyt wysokie ciśnienie i zbyt szybkie odpowietrzanie.

Rozwiązania: większe tłumiki, tłumiki wielostopniowe, przewód wydechowy do strefy wygłuszonej, ograniczenie prędkości siłownika (meter-out) i optymalizacja ciśnienia.

Najbardziej „opłacalne” działania UR:

• utrzymanie jakości powietrza (filtracja + osuszanie),
• regularna kontrola i wymiana tłumików wydechu,
• kontrola szczelności złączek i przewodów,
• monitorowanie spadków ciśnienia na FRL i na zasilaniu wyspy,
• kontrola temperatury w szafie i obciążenia kanałów wyjściowych.

W praktyce większość „awarii zaworu” zaczyna się od zaniedbań w przygotowaniu powietrza.

W dokumentacji warto ująć:

• pełny kod zamówieniowy zaworu i bazy/manifoldu,
• schemat portów (P, A, B, EA, EB) wraz z opisem kierunków ruchu siłownika,
• zakres ciśnienia roboczego, wymagania jakości powietrza, typ filtracji,
• typ sterowania (mono/bistabilny), napięcie, sposób supresji, obciążenie kanałów,
• procedurę uruchomienia i testów po wymianie sekcji.

To minimalizuje ryzyko, że ktoś wymieni zawór „pasujący mechanicznie”, ale inny funkcjonalnie lub elektrycznie.