Zamienniki filtrów WIWA

Zamienniki filtrów WIWA – BINKS mini i maxi są wkładami siatkowymi przeznaczonymi do mechanicznego oczyszczania materiału tłoczonego w instalacjach lakierniczych i natryskowych. Ich zadaniem jest zatrzymywanie skrzepów, zaschniętych fragmentów powłoki, aglomeratów pigmentu, zanieczyszczeń pochodzących z opakowania oraz innych cząstek, które mogłyby przedostać się do węża, pistoletu lub dyszy natryskowej. Wariant mini ma średnicę 26 mm i wysokość 53 mm, natomiast wariant maxi ma średnicę 33,5 mm i wysokość 130 mm. Są to dwa odrębne formaty konstrukcyjne, przeznaczone do odpowiednio dopasowanych obudów filtracyjnych. Nie należy traktować ich jako produktów wymiennych wyłącznie na podstawie podobnego wyglądu. Filtry występują w kilku dokładnościach wyrażanych w mesh. Wersja mini dostępna jest w zakresie od 30 do 200 mesh, a wersja maxi od 20 do 200 mesh. Pozwala to dopasować stopień filtracji do lepkości materiału, wielkości dyszy, wymaganej wydajności i jakości powierzchni.

Podstawową różnicą są wymiary. Filtr mini ma średnicę 26 mm i wysokość 53 mm, natomiast filtr maxi ma średnicę 33,5 mm i wysokość 130 mm. Wersja maxi ma więc znacznie większą powierzchnię roboczą siatki, co może przekładać się na większą zdolność zatrzymywania zanieczyszczeń oraz wolniejszy wzrost oporów przepływu przy porównywalnych warunkach pracy. W praktyce wybór między mini i maxi nie powinien wynikać wyłącznie z wydajności instalacji. Najważniejsze jest dopasowanie mechaniczne do konkretnej obudowy filtra. Nawet gdy oba wkłady mają identyczną wartość mesh, nie są zamienne ze względu na różne średnice, długości, sposób osadzenia i współpracę z elementami dociskowymi. Różni się również liczba dostępnych dokładności. Mini oferowany jest w wariantach 30, 50, 70, 100, 150 i 200 mesh, natomiast maxi dodatkowo występuje w wersji 20 mesh. Filtry mini są oferowane w opakowaniach po 25 sztuk, a maxi po 5 sztuk.

Najbezpieczniejszą metodą jest identyfikacja dotychczas stosowanego wkładu na podstawie numeru części, dokumentacji urządzenia lub pomiaru zdemontowanego filtra. Należy sprawdzić co najmniej średnicę zewnętrzną, długość całkowitą, kształt zakończeń, sposób podparcia oraz wartość mesh. Pomiar powinien być wykonany suwmiarką po dokładnym oczyszczeniu starego wkładu. Zdeformowany, sprasowany lub zabrudzony filtr może dawać nieprawidłowy wynik. Jeżeli dotychczasowy wkład ma około 26 mm średnicy i 53 mm wysokości, należy szukać wersji mini. Wkład o średnicy około 33,5 mm i wysokości 130 mm odpowiada formatowi maxi. Warto jednocześnie odczytać numer części WIWA. Przykładowo dla wersji mini stosowane są między innymi numery 463779, 160601, 160059, 160628 i 160636. Dla wersji maxi występują między innymi 0646628, 0467782, 0162787, 0162779, 0162760, 0162752 i 0162744. Sam wymiar nie zastępuje jednak kontroli dokładności filtracji.

Mesh określa liczbę oczek siatki przypadającą na jeden cal długości. Im większa liczba mesh, tym gęstsza jest siatka i tym mniejsze cząstki może zatrzymywać. Filtr 30 mesh jest zatem znacznie bardziej przepuszczalny niż filtr 200 mesh, ale przepuszcza również większe zanieczyszczenia.

Wartość mesh nie jest bezpośrednim i uniwersalnym odpowiednikiem wielkości otworu podanej w mikrometrach. Rzeczywisty prześwit zależy również od średnicy drutu, sposobu tkania siatki oraz tolerancji wykonania. Z tego powodu nie należy przeliczać mesh na mikrometry na podstawie przypadkowej tabeli bez uwzględnienia konstrukcji konkretnego wkładu. W zastosowaniach lakierniczych niższe wartości mesh wybiera się zwykle dla materiałów gęstych, wysoko wypełnionych lub zawierających większe cząstki funkcjonalne. Wyższe wartości stosuje się do materiałów bardziej jednorodnych i aplikacji wymagających dokładniejszej filtracji. Dobór powinien uwzględniać także średnicę dyszy i zalecenia producenta materiału.

Można dokonać jedynie orientacyjnego przeliczenia, ponieważ wartość mesh informuje o liczbie oczek na cal, ale nie uwzględnia średnicy drutu tworzącego siatkę. Dwie siatki oznaczone jako 100 mesh mogą mieć nieco inny rzeczywisty prześwit, jeżeli zostały wykonane z drutu o odmiennej grubości. Dlatego przy zamianie wkładu nie powinno się kierować wyłącznie przybliżoną wartością w mikrometrach. Najbezpieczniejszym kryterium jest zgodność numeru części, formatu konstrukcyjnego oraz oznaczenia mesh. Jeżeli proces technologiczny jest szczególnie wrażliwy na wielkość cząstek, należy dodatkowo zweryfikować kartę techniczną wkładu lub uzyskać informację od dostawcy. Przy zmianie typu filtra z innego systemu również trzeba zachować ostrożność. Filtr opisany jako przykładowo 150 µm nie musi odpowiadać dokładnie każdemu wkładowi o określonej wartości mesh. W procesach przemysłowych lepiej przeprowadzić próbę aplikacyjną i obserwować przepływ, jakość natrysku oraz tempo zatykania filtra.

Wzrost wartości mesh oznacza większą liczbę mniejszych oczek. Filtr dokładniej zatrzymuje drobne cząstki, ale jednocześnie stawia większy opór przepływającemu materiałowi. Przy tej samej lepkości i wydajności filtr 200 mesh będzie zazwyczaj szybciej generował spadek ciśnienia niż filtr 30 lub 50 mesh. Dokładniejsza siatka może poprawić ochronę małych dysz i ograniczyć powstawanie defektów wynikających z obecności drobnych zanieczyszczeń. Nie oznacza to jednak, że najwyższa wartość mesh jest zawsze najlepsza. W przypadku gęstych farb, mas wysokocząsteczkowych lub materiałów zawierających wypełniacze zbyt dokładny filtr może zatrzymywać również składniki należące do prawidłowej receptury produktu. Dobór powinien zatem zapewniać kompromis między ochroną układu a swobodnym przepływem. Filtr ma usuwać cząstki niepożądane, ale nie może powodować nadmiernego obciążenia pompy, niestabilności ciśnienia ani zmiany właściwości materiału powłokowego.

Rodzina mini Ø 26 × 53 mm obejmuje sześć podstawowych wariantów dokładności:

• XFS1072 – 30 mesh, zamiennik części 463779,
• XFS2072 – 50 mesh, zamiennik części 163023,
• XFS3072 – 70 mesh, zamiennik części 160601,
• XFS4072 – 100 mesh, zamiennik części 160059,
• XFS5072 – 150 mesh, zamiennik części 160628,
• XFS6072 – 200 mesh, zamiennik części 160636.

W zależności od dokładności stosowane jest oznaczenie kolorystyczne ułatwiające identyfikację. Przykładowo wariant 30 mesh jest niebieski, 70 mesh żółty, 100 mesh czarny, 150 mesh czerwony, a 200 mesh biały. Każdy z tych wkładów ma ten sam format montażowy mini, lecz różni się gęstością siatki. Oznacza to, że mechanicznie może pasować do tej samej obudowy, ale jego zastosowanie może istotnie zmienić opory przepływu i skuteczność zatrzymywania cząstek. Wersje mini oferowane są w opakowaniach po 25 sztuk.

Rodzina maxi Ø 33,5 × 130 mm obejmuje siedem wariantów:

• XFSA0062 – 20 mesh, część zamienna dla 0646628,
• XFS1062 – 30 mesh, część zamienna dla 0467782,
• XFS2062 – 50 mesh, część zamienna dla 0162787,
• XFS3062 – 70 mesh, część zamienna dla 0162779,
• XFS4062 – 100 mesh, część zamienna dla 0162760,
• XFS5062 – 150 mesh, część zamienna dla 0162752,
• XFS6062 – 200 mesh, część zamienna dla 0162744.

Oznaczenia kolorystyczne to odpowiednio: zielony dla 20 mesh, niebieski dla 30 mesh, pomarańczowy dla 50 mesh, żółty dla 70 mesh, czarny dla 100 mesh, czerwony dla 150 mesh i biały dla 200 mesh. Wariant maxi ma większą powierzchnię filtracyjną niż mini. Może dzięki temu pracować dłużej przed osiągnięciem kryrycznego zabrudzenia, ale rzeczywista trwałość zależy od czystości materiału, lepkości, natężenia przepływu i wartości mesh. Wkłady maxi oferowane są w opakowaniach po 5 sztuk.

Dobór należy rozpocząć od karty technicznej farby, lakieru, podkładu lub innego medium. Producent materiału może podawać minimalną średnicę dyszy, sposób przygotowania produktu i zalecaną filtrację. Następnie trzeba uwzględnić lepkość roboczą, zawartość części stałych, obecność pigmentów płatkowych, wypełniaczy i dodatków funkcjonalnych. Materiały gęste, wysoko wypełnione i zawierające większe cząstki wymagają zwykle bardziej otwartej siatki, na przykład 20–50 mesh. Materiały standardowe często współpracują z filtrami 50–100 mesh. Do rzadszych lakierów nawierzchniowych i aplikacji z małymi dyszami można rozważyć dokładniejsze warianty 150 lub 200 mesh. Nie jest to jednak sztywna klasyfikacja. Ta sama farba po rozcieńczeniu, ogrzaniu lub zmianie wydajności pompy może zachowywać się inaczej. Najlepszy filtr to najdokładniejszy wariant, który nie ogranicza prawidłowego przepływu i nie zatrzymuje składników materiału przewidzianych przez jego recepturę.

Ogólna zasada mówi, że filtr powinien zatrzymywać cząstki mogące zablokować dyszę, ale nie może być tak dokładny, aby nadmiernie dławić przepływ materiału. Im mniejszy otwór dyszy, tym większe znaczenie ma dokładna filtracja. W przypadku dużych dysz używanych do materiałów gęstych możliwe jest zastosowanie bardziej otwartej siatki. Dobór należy przeprowadzić dla całego toru materiałowego. Jeżeli w pompie znajduje się filtr główny, a w pistolecie dodatkowy filtr dokładny, wkład główny nie zawsze musi mieć najwyższą wartość mesh. Często korzystniejsze jest stopniowanie filtracji: filtr wstępny zatrzymuje większe cząstki, a filtr końcowy zabezpiecza małą dyszę. Producent systemu natryskowego powinien określić zależność między dyszą a filtrem. Nieprawidłowe zestawienie może prowadzić do częstego zatykania dyszy, pulsacji strumienia albo niepotrzebnego wzrostu obciążenia pompy. Odpowiedni filtr jest równie istotny dla jakości natrysku jak właściwie dobrana dysza.

Nie. Najwyższa wartość mesh nie oznacza automatycznie najlepszego rozwiązania. Filtr 200 mesh zatrzymuje bardzo drobne cząstki, lecz ma mniejsze oczka i może powodować znaczny opór przepływu, szczególnie przy materiałach lepkich, zimnych lub wysoko wypełnionych. Zbyt dokładny filtr może prowadzić do spadku wydajności, konieczności zwiększania ciśnienia roboczego, niestabilnej pracy pompy oraz częstych przerw na czyszczenie. Może też zatrzymywać pigmenty, włókna lub dodatki będące prawidłową częścią materiału. W skrajnym przypadku zmieni to właściwości nanoszonej powłoki. Celem filtracji nie jest uzyskanie najdrobniejszego możliwego oczyszczania, ale ochrona instalacji i dyszy przy zachowaniu wymaganej wydajności. Wartość mesh powinna być dobrana do konkretnej aplikacji. Jeżeli filtr 100 mesh zapewnia czysty natrysk i stabilny przepływ, przejście na 200 mesh nie musi przynieść żadnej korzyści, a może zwiększyć koszty eksploatacji.

Filtr o zbyt małej wartości mesh ma stosunkowo duże oczka. Zapewnia niewielkie opory przepływu, ale może przepuszczać cząstki, które następnie zatrzymają się w dyszy, pistolecie, zaworach materiałowych albo przewężeniach przewodu. Typowe skutki to częste zatykanie dyszy, nieregularny kształt strumienia, pojawianie się smug, chwilowe zaniki natrysku i konieczność przerywania pracy. Do powłoki mogą przedostawać się również widoczne zanieczyszczenia powodujące wtrącenia, punkty, grudki lub lokalne pogorszenie gładkości. Zbyt otwarta siatka może być uzasadniona w przypadku materiałów zawierających grube wypełniacze, ale wymaga odpowiednio dużej dyszy i konstrukcji instalacji przystosowanej do takiego medium. Nie należy zwiększać przepuszczalności filtra wyłącznie po to, aby ukryć problem złego przygotowania farby. Najpierw trzeba sprawdzić mieszanie, czystość opakowań, stan zbiornika i proces wstępnego przesiewania materiału.

Zbyt dokładny filtr stopniowo ogranicza przekrój przepływu. Pompa musi wytworzyć większą różnicę ciśnień, aby utrzymać zadaną wydajność. Operator może obserwować spadek ilości materiału, opóźnioną reakcję pistoletu, wahania ciśnienia albo konieczność podnoszenia nastaw roboczych. W materiałach zawierających płatki, włókna lub grube pigmenty filtr może działać jak separator receptury. Zatrzymuje wówczas nie tylko przypadkowe zanieczyszczenia, lecz także składniki, które powinny znaleźć się w powłoce. Może to wpłynąć na kolor, właściwości antykorozyjne, strukturę, przewodnictwo, odporność mechaniczną albo efekt dekoracyjny. Szybkie zatykanie nowego wkładu nie zawsze oznacza złą jakość filtra. Często wskazuje, że wartość mesh jest niedostosowana do materiału, lepkość jest za wysoka lub produkt nie został prawidłowo przygotowany. Rozwiązaniem powinno być usunięcie przyczyny, a nie automatyczne zwiększanie ciśnienia pompy.

Każdy filtr stanowi opór hydrauliczny. Spadek ciśnienia rośnie wraz ze wzrostem przepływu, lepkości materiału, gęstości siatki oraz stopnia jej zabrudzenia. Nowy filtr o niskiej wartości mesh powoduje zazwyczaj mniejsze straty niż filtr dokładny, ale rzeczywisty wynik zależy także od powierzchni filtracyjnej. Wersja maxi ma większą powierzchnię roboczą niż mini, dlatego przy porównywalnej dokładności może dłużej utrzymywać stabilny przepływ. Nie oznacza to jednak, że można ją zamontować w obudowie mini. Format wkładu musi odpowiadać konstrukcji urządzenia. Najważniejsza jest obserwacja zmiany parametrów w czasie. Jeżeli po montażu nowego filtra instalacja działa prawidłowo, a następnie stopniowo spada wydajność, prawdopodobną przyczyną jest narastające zabrudzenie. Gwałtowny spadek natychmiast po wymianie może wskazywać na zbyt dokładny wkład, nieprawidłowy montaż, zapadnięcie siatki lub niedrożność innego elementu układu.

Tak, chociaż filtr nie odpowiada bezpośrednio za rozpylenie, wpływa na stabilność zasilania dyszy. Zanieczyszczony lub źle dobrany wkład może powodować wahania przepływu i ciśnienia, które przekładają się na nieregularny strumień oraz zmienną ilość materiału nanoszonego na powierzchnię. Przy częściowym zatkaniu filtra operator może zwiększać ciśnienie, aby skompensować spadek wydajności. Może to pogorszyć efektywność nanoszenia, zwiększyć odbicie materiału lub zmienić charakterystykę rozpylania. Po wymianie zatkanego filtra przy niezmienionej nastawie ciśnienia wydajność może nagle wzrosnąć, dlatego parametry procesu trzeba ponownie skontrolować. Prawidłowo dobrany filtr pomaga utrzymać powtarzalne zasilanie pistoletu, chroni dyszę i ogranicza nieplanowane przerwy. Jest więc elementem mającym pośredni, lecz istotny wpływ na jakość powierzchni, zużycie materiału i stabilność całego procesu lakierniczego.

Filtr może ograniczać występowanie wtrąceń stałych, grudek, punktowych nierówności i śladów wynikających z częściowego zablokowania dyszy. Zatrzymuje między innymi zaschnięte fragmenty farby, kożuch powstały w opakowaniu, zanieczyszczenia z mieszalnika oraz aglomeraty pigmentu. Nie należy jednak przypisywać filtrowi możliwości usuwania wszystkich wad. Nie zatrzyma rozpuszczonych zanieczyszczeń chemicznych, wody, oleju, silikonów ani składników całkowicie rozproszonych w medium. Nie usunie również problemów wynikających z niewłaściwego ciśnienia, złej lepkości, niedostatecznego odtłuszczenia podłoża czy nieprawidłowych warunków środowiskowych. Jeżeli wtrącenia pojawiają się mimo prawidłowej filtracji, trzeba sprawdzić cały proces: przygotowanie powierzchni, czystość kabiny, jakość sprężonego powietrza, stan przewodów, sposób mieszania i czystość opakowań. Filtr jest ważną barierą ochronną, ale powinien być częścią kompleksowego systemu kontroli czystości.

Podstawowym chronionym elementem jest dysza natryskowa, której otwór może zostać zablokowany nawet przez stosunkowo niewielką cząstkę. Filtr zabezpiecza również kanały materiałowe pistoletu, iglicę, gniazda zaworów, złącza obrotowe, przewody o małych średnicach oraz elementy sterujące przepływem. W zależności od miejsca montażu wkład może chronić także pompę lub elementy znajdujące się za pompą. Filtr wysokociśnieniowy instalowany na wyjściu z agregatu przede wszystkim oczyszcza materiał przed skierowaniem go do przewodu i pistoletu. Ochrona nie ogranicza się do zapobiegania całkowitemu zatkaniu. Twarde cząstki mogą powodować erozję gniazd, rysy na powierzchniach uszczelniających i przyspieszone zużycie dyszy. Regularnie wymieniany filtr ogranicza ryzyko takich uszkodzeń. Nie zastępuje jednak prawidłowego mycia instalacji ani filtracji materiału podczas napełniania zbiornika.

Tak, pod warunkiem, że zachowana została zgodność kluczowych parametrów. Obejmuje ona wymiary, geometrię zakończeń, wartość mesh, materiał siatki, materiał części nośnej, stabilność mechaniczną i odporność chemiczną. Samo stwierdzenie, że wkład „mieści się” w obudowie, nie jest wystarczające. Zbyt krótki filtr może nie zostać prawidłowo dociśnięty, co umożliwi przepływ materiału obok siatki. Zbyt długi może zostać zdeformowany podczas zamykania obudowy. Różnice średnicy mogą natomiast powodować nieszczelność, trudności w montażu albo uszkodzenie wkładu. W przypadku zamienników WIWA mini i maxi pomocne są numery części referencyjnych przypisane do konkretnych wartości mesh. Pozwalają one ograniczyć ryzyko pomyłki. Przy aplikacjach krytycznych warto przeprowadzić kontrolowaną próbę, porównując wydajność, spadek ciśnienia, jakość powierzchni i trwałość zamiennika.

Należy sprawdzić:

1. średnicę zewnętrzną,
2. długość całkowitą,
3. wartość mesh,
4. numer części zastępowanej,
5. kształt i materiał obrzeża,
6. sposób podparcia siatki,
7. odporność na medium i środek czyszczący,
8. jakość połączenia siatki z elementem nośnym,
9. stabilność przy wymaganym przepływie i ciśnieniu,
10. sposób pakowania i zabezpieczenia przed zabrudzeniem.

Najważniejsze są trzy pierwsze parametry oraz numer referencyjny. Wymiar i dokładność filtracji muszą być zgodne jednocześnie. Filtr o właściwym rozmiarze, ale innej wartości mesh może zasadniczo zmienić pracę instalacji. Warto również zweryfikować, czy zamiennik jest przewidziany jako część jednorazowa, czy dopuszcza okresowe czyszczenie. Brak tej informacji nie powinien być interpretowany jako zgoda na wielokrotne używanie. O ponownym montażu decyduje rzeczywisty stan siatki, a nie tylko jej pozorna czystość.

Kolor jest pomocnym oznaczeniem, ale nie powinien być jedynym kryterium. W rodzinie maxi poszczególne dokładności mają przypisane kolory: 20 mesh – zielony, 30 mesh – niebieski, 50 mesh – pomarańczowy, 70 mesh – żółty, 100 mesh – czarny, 150 mesh – czerwony i 200 mesh – biały. Podobne kodowanie stosowane jest w rodzinie mini. Kolor może jednak ulec zabrudzeniu, odbarwieniu pod wpływem rozpuszczalnika albo zostać pomylony z oznaczeniami innego producenta. Systemy kolorystyczne nie są uniwersalnym standardem obowiązującym dla wszystkich filtrów lakierniczych. Najbezpieczniej odczytać numer katalogowy, numer części WIWA oraz wartość mesh z opakowania. W magazynie warto przechowywać różne dokładności oddzielnie i stosować czytelne etykiety. Sam wkład po wyjęciu z opakowania może być trudniejszy do jednoznacznego rozpoznania, szczególnie po kontakcie z ciemną farbą.

Nie. Filtr mini i maxi mają różne wymiary i są przeznaczone do innych obudów. Mini ma średnicę 26 mm i wysokość 53 mm, natomiast maxi ma średnicę 33,5 mm i wysokość 130 mm. Nawet jeśli wartość mesh jest identyczna, różnica długości i średnicy uniemożliwia prawidłowe osadzenie. Próba zastosowania niewłaściwego formatu może spowodować przepływ materiału poza siatką, zgniecenie wkładu, niedomknięcie obudowy albo uszkodzenie elementów dociskowych. Nie należy wykonywać tulei, podkładek ani innych prowizorycznych adapterów. Obudowa filtra pracuje często w układzie ciśnieniowym, dlatego modyfikacje mogą naruszyć bezpieczeństwo i uniemożliwić kontrolę szczelności. Jeżeli użytkownik chce przejść na większy filtr ze względu na częste zatykanie wersji mini, konieczna jest ocena całego zespołu filtracyjnego i ewentualna wymiana kompletnej obudowy na rozwiązanie właściwie dobrane do instalacji.

Tak, jeżeli wszystkie warianty należą do tej samej rodziny wymiarowej. W obudowie przystosowanej do filtra mini można stosować dostępne wkłady mini o różnych wartościach mesh. Analogicznie w odpowiedniej obudowie maxi można zmieniać warianty od 20 do 200 mesh. Zmiana dokładności powinna być jednak świadomą modyfikacją procesu. Po zamontowaniu gęstszej siatki należy kontrolować spadek ciśnienia, wydajność i tempo zatykania. Po zastosowaniu bardziej otwartej siatki trzeba obserwować dyszę, jakość strumienia i ewentualne wtrącenia w powłoce. Dobrą praktyką jest odnotowanie zmiany w dokumentacji technologicznej. Pozwala to porównać zużycie filtrów, liczbę przestojów, jakość produktu i parametry pompy. W procesie zatwierdzonym jakościowo nie należy samodzielnie zmieniać mesh bez konsultacji z technologiem, ponieważ filtr może mieć wpływ na powtarzalność wyrobu.

Tak. Stopniowanie filtracji jest często korzystniejsze niż stosowanie jednego bardzo dokładnego wkładu. Filtr wstępny o niższej wartości mesh może zatrzymywać większe zanieczyszczenia, natomiast filtr dokładniejszy umieszczony bliżej pistoletu chroni dyszę przed drobnymi cząstkami. Przykładowo materiał może zostać najpierw przelany przez sito podczas napełniania zbiornika, następnie przejść przez filtr główny pompy, a na końcu przez filtr pistoletowy. Każdy stopień powinien mieć odpowiednią powierzchnię i dokładność. Zastosowanie bardzo gęstego filtra już na pierwszym etapie może powodować szybkie zatykanie i niepotrzebny spadek ciśnienia. Nie należy jednak tworzyć układu przypadkowego. Zbyt wiele filtrów zwiększa łączny opór przepływu i liczbę elementów wymagających serwisowania. Układ powinien być zaprojektowany tak, aby kolejne stopnie zatrzymywały coraz mniejsze cząstki, a ich stan można było łatwo kontrolować.

Nie istnieje jeden uniwersalny interwał. Częstotliwość zależy od ilości przetłaczanego materiału, jego czystości, lepkości, dokładności siatki, liczby zmian kolorów, jakości mycia i czasu pozostawania produktu w instalacji. W procesach ciągłych można ustalić wymianę na podstawie liczby godzin pracy lub zużytej ilości materiału. W produkcji zmiennej bardziej praktyczna jest kontrola stanu filtra przy każdej zmianie produktu, kolorystyki albo partii. Ważnym kryterium jest także pogorszenie przepływu lub wzrost różnicy ciśnień. Filtra nie należy eksploatować do chwili całkowitego zatkania. Powoduje to wzrost obciążenia pompy i ryzyko deformacji siatki. Najlepiej ustalić interwał na podstawie obserwacji kilku cykli produkcyjnych. Jeżeli filtr zwykle zaczyna ograniczać przepływ po określonym czasie, wymianę planuje się wcześniej, pozostawiając bezpieczny margines.

Najczęstsze objawy to:

• stopniowy spadek wydajności materiałowej,
• konieczność zwiększania ciśnienia,
• opóźniona reakcja po naciśnięciu spustu,
• pulsowanie strumienia,
• niestabilna szerokość natrysku,
• różnica między ciśnieniem pompy a zachowaniem pistoletu,
• powrót prawidłowego przepływu po wymianie wkładu.

Po demontażu zatkany filtr jest zwykle pokryty osadem, kożuchem farby lub dużą liczbą cząstek. Należy jednak pamiętać, że dokładna siatka może wyglądać na pozornie czystą, mimo że jej otwory są pokryte cienką warstwą materiału. Diagnozę warto prowadzić systemowo. Podobne objawy mogą wywoływać zatkany filtr pistoletowy, niedrożna dysza, zapadnięty przewód, za niska temperatura materiału albo problem z pompą. Wymiana filtra głównego nie powinna zastępować kontroli pozostałych elementów instalacji.

Wkład należy wycofać z użycia, gdy widoczne są:

• pęknięcia lub rozdarcia siatki,
• miejscowe wybrzuszenia,
• zapadnięcia,
• trwałe zagięcia,
• odspojenie siatki od obrzeża,
• uszkodzenie nylonowej lub tworzywowej oprawy,
• ślady przecięcia albo przetarcia,
• zmiana wymiarów utrudniająca prawidłowe osadzenie.

Uszkodzony filtr może przepuszczać zanieczyszczenia nawet wtedy, gdy jego większa część wygląda prawidłowo. Mała szczelina wystarczy, aby materiał płynął drogą najmniejszego oporu z pominięciem oczek filtracyjnych. Deformacja często świadczy o nadmiernej różnicy ciśnień, nieprawidłowym montażu, całkowitym zatkaniu lub użyciu środka chemicznego osłabiającego oprawę. Sam montaż nowego wkładu może więc nie rozwiązać problemu. Trzeba sprawdzić stan obudowy, elementów podpierających i procedurę czyszczenia.

Możliwość ponownego użycia zależy od konstrukcji wkładu, rodzaju materiału oraz procedur zakładowych. Technicznie niektóre siatki można oczyścić, ale wkład nadaje się do ponownego montażu tylko wtedy, gdy nie został zdeformowany, siatka nie jest uszkodzona, a wszystkie oczka zostały skutecznie udrożnione. Czyszczenie nie może polegać wyłącznie na przetarciu powierzchni. Materiał może pozostać wewnątrz splotu siatki i po wyschnięciu odrywać się podczas kolejnego cyklu. Szczególnie trudne jest usuwanie produktów dwuskładnikowych po rozpoczęciu reakcji chemicznej. W procesach wymagających wysokiej powtarzalności bezpieczniejsze może być stosowanie nowego wkładu. Koszt filtra jest zazwyczaj niewielki w porównaniu z kosztami zablokowania dyszy, naprawy pistoletu, przestoju lub poprawiania wadliwej powłoki. Decyzja o ponownym użyciu powinna wynikać z zatwierdzonej procedury, a nie wyłącznie z oceny wizualnej.

Najpierw należy całkowicie rozładować ciśnienie w instalacji zgodnie z instrukcją urządzenia. Po otwarciu obudowy wkład trzeba wyjąć bez używania narzędzi mogących przeciąć siatkę lub uszkodzić obrzeże. Do czyszczenia stosuje się środek zgodny z filtrowanym materiałem i materiałami konstrukcyjnymi wkładu. Filtr można zanurzyć, delikatnie wypłukać lub oczyścić miękkim pędzlem. Nie należy używać twardych szczotek, ostrych skrobaków ani silnego strumienia skierowanego tak, aby rozciągał siatkę. Po myciu trzeba obejrzeć wkład pod światło. Oczka powinny być równomiernie drożne, a siatka pozbawiona pęknięć i deformacji. Przed montażem należy usunąć pozostałości środka czyszczącego, jeżeli mogłyby wejść w reakcję z kolejnym materiałem. Wkładów z pozostałością utwardzonego produktu nie powinno się ponownie instalować.

Przedmuchiwanie może być stosowane jedynie ostrożnie i zgodnie z procedurą zakładową. Zbyt wysokie ciśnienie skierowane z małej odległości może rozciągnąć siatkę, oderwać ją od oprawy albo wbić zanieczyszczenia głębiej w splot. Przedmuch nie powinien zastępować mycia odpowiednim środkiem. Zaschnięta farba nie zostanie skutecznie usunięta samym powietrzem. Istnieje ponadto ryzyko rozpylenia resztek rozpuszczalnika lub materiału, co stwarza zagrożenie dla operatora i otoczenia. Jeżeli procedura dopuszcza przedmuchiwanie, należy stosować niskie, kontrolowane ciśnienie, odpowiednie środki ochrony osobistej oraz wentylowane stanowisko. Strumień powinien działać w kierunku przeciwnym do normalnego przepływu, aby wypchnąć cząstki, a nie wciskać je w siatkę. Po operacji konieczna jest dokładna kontrola wizualna wkładu.

Najważniejsze jest całkowite usunięcie ciśnienia z układu. Samo wyłączenie napędu pompy nie oznacza, że przewody i obudowa są bezciśnieniowe. Należy wykonać pełną procedurę dekompresji określoną przez producenta urządzenia, zabezpieczyć źródło energii i upewnić się, że manometry wskazują zero. Obudowę trzeba otwierać powoli, stosując środki ochrony oczu, twarzy, skóry i dróg oddechowych odpowiednie do medium. Przed montażem nowego filtra należy sprawdzić uszczelnienia, gwinty i powierzchnie przylegania. W dokumentacji filtrów wysokociśnieniowych WIWA zwracana jest również uwaga na prawidłowe uziemienie systemu. Jest ono szczególnie istotne podczas pracy z materiałami palnymi i rozpuszczalnikowymi, ponieważ przepływ medium może sprzyjać gromadzeniu ładunków elektrostatycznych. Filtr należy obsługiwać wyłącznie zgodnie z instrukcją konkretnego agregatu.

Kierunek montażu zależy od budowy obudowy i sposobu podparcia wkładu. Nie każdy cylindryczny filtr można swobodnie odwracać. W niektórych konstrukcjach jedna strona współpracuje ze sprężyną, pokrywą lub gniazdem, a druga z kanałem wylotowym. Należy zachować układ przewidziany przez producenta urządzenia. Jeżeli stary wkład został wyjęty bez zapamiętania orientacji, trzeba sprawdzić rysunek części lub instrukcję filtra wysokociśnieniowego. Montaż odwrotny może powodować niewłaściwe podparcie siatki, deformację albo przepływ materiału obok wkładu. Przed zamknięciem obudowy filtr powinien być osadzony osiowo, bez klinowania i bez używania nadmiernej siły. Jeżeli pokrywa nie daje się zamknąć w normalny sposób, nie należy dociskać jej narzędziem. Trzeba ponownie sprawdzić format wkładu, jego orientację i stan elementów wewnętrznych.

Należy skontrolować:

• czystość gniazda,
• stan gwintów,
• powierzchnie uszczelniające,
• O-ringi i inne uszczelnienia,
• sprężynę lub element dociskowy,
• element podpierający wkład,
• obecność korozji,
• ślady erozji,
• nagromadzenie zaschniętego materiału,
• drożność kanału wlotowego i wylotowego.

Zanieczyszczenie gniazda może uniemożliwić prawidłowe osadzenie nowego filtra. Uszkodzone uszczelnienie prowadzi do wycieku, natomiast zużyty element dociskowy może umożliwiać przepływ materiału poza siatką. Nie należy czyścić powierzchni uszczelniających metalowymi narzędziami, które pozostawią rysy. Jeżeli wewnątrz znajdują się opiłki, fragmenty siatki lub części uszczelnienia, trzeba ustalić ich źródło. Samo założenie nowego wkładu bez usunięcia przyczyny może doprowadzić do kolejnej awarii.

Zastosowanie zależy od odporności materiałów konstrukcyjnych wkładu i obudowy. Dokumentacja filtrów WIWA wskazuje na metalową siatkę oraz nylonową lub tworzywową część nośną, ale nie oznacza to automatycznej zgodności z każdym rozpuszczalnikiem, utwardzaczem i dodatkiem chemicznym. Przed użyciem należy sprawdzić kartę charakterystyki materiału oraz tabelę odporności chemicznej. Szczególną ostrożność trzeba zachować przy agresywnych ketonach, estrach, rozpuszczalnikach chlorowanych i silnie reaktywnych składnikach systemów dwukomponentowych. W przypadku materiałów wodnych ważne jest dokładne suszenie elementów, które mogłyby korodować. Przy materiałach rozpuszczalnikowych kluczowe są wentylacja, uziemienie oraz eliminacja źródeł zapłonu. O zgodności całego układu decyduje najsłabszy element: filtr, obudowa, uszczelnienia, przewody lub pompa.

Tak, pod warunkiem potwierdzenia kompatybilności chemicznej i odpowiedniego zarządzania czasem życia mieszaniny. Po połączeniu żywicy z utwardzaczem rozpoczyna się reakcja, która może prowadzić do szybkiego wzrostu lepkości i utwardzenia materiału wewnątrz siatki. Filtr w układzie 2K powinien być czyszczony przed upływem czasu przydatności mieszaniny. Pozostawienie materiału może spowodować trwałe zatkanie, którego nie da się usunąć bez uszkodzenia siatki. W takich procesach często racjonalne jest traktowanie wkładu jako części eksploatacyjnej wymienianej przy każdej większej przerwie. Należy także uwzględnić obecność wypełniaczy. Zbyt dokładna siatka może zmieniać skład mieszaniny docierającej do aplikatora. W instalacjach dozujących proporcja składników nie powinna być oceniana tylko na podstawie ciśnienia przed filtrem. Konieczna jest kontrola całego procesu zgodnie z wymaganiami producenta systemu 2K.

Farby antykorozyjne często mają dużą zawartość części stałych i mogą zawierać grube pigmenty lub wypełniacze. Zbyt dokładny filtr będzie zatrzymywał składniki funkcjonalne i szybko się zatykał. Dlatego wybór należy rozpocząć od zaleceń producenta farby oraz minimalnej średnicy dyszy. W wielu takich aplikacjach stosuje się bardziej otwarte siatki, na przykład 20, 30 lub 50 mesh. Nie można jednak przyjąć jednej wartości dla wszystkich farb antykorozyjnych. Inaczej zachowuje się podkład epoksydowy o wysokiej zawartości cynku, inaczej standardowa farba epoksydowa, a jeszcze inaczej materiał ogniochronny. Jeżeli po zastosowaniu dokładniejszego filtra na siatce pozostaje duża ilość jednolitego pigmentu, może to świadczyć, że filtr oddziela prawidłowe składniki materiału. Wówczas trzeba ocenić lepkość, temperaturę, mieszanie i zalecenia aplikacyjne, zamiast zwiększać ciśnienie pompy.

W aplikacjach wykończeniowych istotne jest zatrzymanie drobnych zanieczyszczeń mogących powodować widoczne wtrącenia. Często stosuje się filtry o wyższej wartości mesh, na przykład 100, 150 lub 200 mesh. Ostateczny wybór zależy jednak od lepkości lakieru, wielkości dyszy i konstrukcji systemu. Filtr 200 mesh może być właściwy dla jednorodnego, dobrze przygotowanego lakieru o stosunkowo niskiej lepkości, ale może nie sprawdzić się przy lakierze zawierającym płatki efektowe lub dodatki strukturalne. Wysoka jakość powierzchni wymaga również czystej kabiny, prawidłowego przygotowania podłoża, odpowiedniej jakości powietrza i właściwego przechowywania materiału. Zwiększanie dokładności filtra nie skompensuje problemów środowiskowych. Najlepsze wyniki daje połączenie prawidłowej filtracji podczas napełniania zbiornika z odpowiednim filtrem głównym i filtrem przy pistolecie.

Może być stosowany, ale dokładność trzeba dobrać tak, aby filtr nie zatrzymywał płatków będących składnikiem produktu. Wielkość i kształt cząstek metalicznych mogą być większe niż w standardowych pigmentach. Zbyt gęsta siatka może zmniejszyć ich stężenie w materiale podawanym do pistoletu. Skutkiem może być zmiana efektu wizualnego, koloru, połysku albo orientacji płatków w powłoce. Jednocześnie całkowite usunięcie filtracji zwiększa ryzyko zatkania dyszy innymi zanieczyszczeniami. Należy stosować wartość mesh zatwierdzoną dla konkretnego materiału. Jeżeli takich danych brakuje, próbę trzeba przeprowadzić na niewielkiej partii, sprawdzając pozostałość na filtrze oraz wygląd powłoki. Jeżeli na wkładzie gromadzą się jednorodne, czyste płatki, filtr prawdopodobnie jest zbyt dokładny. Nie należy mylić tego z zatrzymywaniem zaschniętych grudek lub kożucha.

Można, jeżeli cały układ został zaprojektowany do takiego medium, ale trzeba liczyć się ze zwiększonym zużyciem. Twarde cząstki mogą powodować erozję siatki, oprawy, obudowy i elementów znajdujących się za filtrem. Wartość mesh musi umożliwiać przejście prawidłowych cząstek materiału. Jeżeli filtr je zatrzymuje, szybko powstaje warstwa zwiększająca spadek ciśnienia. Rosnąca różnica ciśnień dodatkowo obciąża siatkę i może prowadzić do jej deformacji. Przy mediach ściernych należy skrócić interwały kontroli i nie oceniać filtra wyłącznie pod kątem zatkania. Siatka może być miejscowo przetarta, mimo że nadal wygląda na czystą. W procesach o dużym znaczeniu jakościowym warto prowadzić zapis czasu pracy wkładów i porównywać ich trwałość między partiami materiału.

Najczęstsze przyczyny to:

• nieprawidłowo wymieszany materiał,
• zaschnięte resztki w zbiorniku lub przewodach,
• kożuch powstały w otwartym opakowaniu,
• zbyt wysoka wartość mesh,
• za niska temperatura materiału,
• przekroczenie czasu życia mieszaniny 2K,
• reakcja materiału z pozostałością poprzedniego produktu,
• brak wstępnego przesiewania,
• zanieczyszczenie podczas przelewania.

Jeżeli filtr szybko się zatyka, nie należy automatycznie montować bardziej otwartej siatki. Najpierw trzeba obejrzeć zatrzymany osad. Jednorodne cząstki pigmentu mogą wskazywać na niewłaściwą dokładność, a elastyczne fragmenty lub płaty zwykle świadczą o zaschniętym materiale. Warto także sprawdzić czystość obudowy. Nowy filtr może natychmiast przejąć zanieczyszczenia zalegające w kanałach po niedokładnym myciu. Usunięcie przyczyny jest skuteczniejsze niż częsta wymiana wkładów.

Najczęstszą przyczyną jest nadmierna różnica ciśnień pomiędzy stronami siatki. Powstaje ona, gdy filtr zostaje silnie zatkany, materiał jest bardzo lepki albo wydajność pompy jest zbyt wysoka w stosunku do przepuszczalności wkładu. Do deformacji może również dojść wskutek niewłaściwego montażu, braku elementu podpierającego, zastosowania złego formatu lub dokręcenia obudowy mimo nieprawidłowego osadzenia. Uszkodzona sprężyna albo niewłaściwa orientacja wkładu także mogą powodować nierównomierne obciążenie. Jeżeli filtr uległ zgnieceniu, nie wystarczy założyć nowego. Należy ustalić, czy poprzedni wkład był zbyt dokładny, czy instalacja została prawidłowo oczyszczona i czy elementy podporowe są kompletne. Deformacja może spowodować rozerwanie siatki, a wtedy zanieczyszczenia przedostają się dalej mimo obecności filtra.

Tak. Gdy przepływ przez siatkę staje się ograniczony, pompa może mieć trudności z utrzymaniem równomiernego zasilania pistoletu. W zależności od konstrukcji układu operator może odczuwać cykliczne zmiany wydajności lub obserwować pulsowanie strumienia. Podobny objaw mogą jednak wywoływać zapowietrzenie, zużyte zawory pompy, zbyt mała ilość materiału w zbiorniku, problem z przewodem ssącym albo częściowo zatkana dysza. Dlatego diagnostyka powinna obejmować cały tor materiałowy. Praktycznym testem jest porównanie pracy przed i po zamontowaniu nowego, prawidłowo dobranego filtra. Jeżeli pulsacje znikają, przyczyną prawdopodobnie był opór starego wkładu. Jeżeli pozostają, należy kontynuować diagnostykę pompy, przewodów i pistoletu. Nie powinno się kompensować pulsacji wyłącznie zwiększaniem ciśnienia.

Tak. Nowy, czysty filtr ma zwykle mniejszy opór niż wkład zabrudzony. Jeżeli operator wcześniej zwiększał ciśnienie w celu utrzymania wydajności, po wymianie filtra przepływ może znacząco wzrosnąć. Po każdej wymianie należy uruchomić instalację przy kontrolowanych parametrach, odpowietrzyć układ i sprawdzić rzeczywistą wydajność. Następnie trzeba ustawić najniższe ciśnienie zapewniające prawidłowy strumień i odpowiednią jakość powłoki. Ponowna regulacja jest szczególnie ważna po zmianie wartości mesh. Przejście z 50 na 150 mesh może zwiększyć opór już przy nowym filtrze, natomiast zmiana w przeciwnym kierunku może zwiększyć przepływ. Parametry zapisane dla jednej dokładności nie powinny być automatycznie stosowane dla innej bez kontroli procesu.

Po zamontowaniu filtra i zamknięciu obudowy należy sprawdzić wszystkie połączenia oraz prawidłowe dokręcenie zgodnie z instrukcją. Następnie uruchamia się pompę przy niskim ciśnieniu i stopniowo wypełnia układ materiałem. Trzeba usunąć powietrze z obudowy, przewodów i pistoletu. W zależności od konstrukcji systemu wykonuje się to przez zawór odpowietrzający, przewód powrotny lub kontrolowane otwarcie pistoletu. Podczas pierwszych minut należy obserwować szczelność obudowy. Po odpowietrzeniu wykonuje się próbny natrysk i kontroluje kształt strumienia, wydajność oraz stabilność ciśnienia. Nie należy od razu przechodzić do produkcji seryjnej. W procesach jakościowych próbkę trzeba ocenić pod względem wtrąceń, koloru i struktury. Dopiero po potwierdzeniu prawidłowej pracy można zatwierdzić instalację do dalszej eksploatacji.

Filtry powinny pozostawać w oryginalnym, zamkniętym opakowaniu aż do chwili użycia. Należy przechowywać je w suchym, czystym pomieszczeniu, z dala od pyłu, mgły lakierniczej, promieniowania słonecznego, źródeł ciepła i agresywnych oparów. Różne dokładności trzeba rozdzielić i wyraźnie oznaczyć. Warto stosować osobne pojemniki dla wariantów mini i maxi oraz etykiety zawierające numer katalogowy, numer części WIWA i wartość mesh. Zapobiega to przypadkowemu zamontowaniu niewłaściwego wkładu. Filtrów nie należy przechowywać luzem w szufladzie z narzędziami. Siatka może zostać wgnieciona lub przecięta, a drobne opiłki mogą przedostać się do wnętrza wkładu. Przed montażem każdy filtr powinien zostać obejrzany pod kątem uszkodzeń transportowych i zanieczyszczeń.

Zapas należy oprzeć na rzeczywistym zużyciu, a nie tylko na liczbie urządzeń. Trzeba uwzględnić średnią częstotliwość wymiany, liczbę zmian materiału, prawdopodobieństwo awarii oraz czas dostawy nowych wkładów. Filtry mini są oferowane w opakowaniach po 25 sztuk, a maxi po 5 sztuk. Ma to znaczenie przy planowaniu minimalnego poziomu magazynowego. Zakład wykorzystujący kilka wartości mesh powinien prowadzić osobne zużycie dla każdej dokładności, ponieważ popularność wariantów może znacznie się różnić. Praktycznym rozwiązaniem jest ustalenie poziomu minimalnego odpowiadającego zużyciu w okresie dostawy powiększonemu o zapas bezpieczeństwa. Dla procesów krytycznych należy uwzględnić możliwość nagłego zwiększenia zużycia wskutek zanieczyszczonej partii materiału. Nie warto jednak magazynować nadmiernych ilości bez kontroli warunków przechowywania i rotacji.

Może, jeżeli zamiennik zapewnia właściwe dopasowanie, stabilną jakość i porównywalną trwałość. Ocena ekonomiczna nie powinna opierać się wyłącznie na cenie jednej sztuki. Należy uwzględnić częstotliwość wymiany, czas serwisu, liczbę zatkanych dysz, zużycie rozpuszczalnika i koszty wad powłoki. Tańszy filtr, który szybko się odkształca lub ma nierównomierną siatkę, może generować wyższy koszt całkowity. Z drugiej strony prawidłowo wykonany zamiennik może zapewnić wymaganą ochronę przy korzystnym koszcie zakupu. Najlepiej przeprowadzić porównanie w kontrolowanych warunkach. Należy używać tego samego materiału, wartości mesh, parametrów pompy i okresu pracy. Ocenia się spadek ciśnienia, trwałość, jakość natrysku oraz stan filtra po demontażu. Dopiero taka analiza pozwala rzetelnie porównać koszt eksploatacji.

Dla każdej wymiany warto zapisać:

• datę i godzinę,
• urządzenie lub linię,
• typ wkładu mini albo maxi,
• numer katalogowy,
• wartość mesh,
• filtrowany materiał,
• przyczynę wymiany,
• stan zdemontowanego filtra,
• czas pracy lub ilość przetłoczonego materiału,
• zauważone problemy procesowe.

Dokumentacja pozwala wykryć powtarzalne przyczyny zatykania i zoptymalizować interwały serwisowe. Jeżeli zużycie filtrów nagle wzrasta, można porównać zmianę z nową partią materiału, inną temperaturą, zmianą dostawcy albo modyfikacją procesu mieszania. W produkcji nadzorowanej jakościowo zapis numeru części i wartości mesh ułatwia identyfikację wyposażenia użytego dla danej partii wyrobów. Dzięki temu filtr przestaje być anonimowym materiałem eksploatacyjnym, a staje się kontrolowanym elementem procesu technologicznego.

Należy obejrzeć siatkę pod światło. Splot powinien być równomierny, bez widocznych powiększonych oczek, pęknięć, fałd i przebarwień wskazujących na korozję. Połączenie siatki z oprawą musi być ciągłe i stabilne. Wkład powinien być prosty, cylindryczny i zgodny wymiarowo. Nie może mieć ostrych nadlewów, pęknięć oprawy ani luźnych fragmentów materiału. Należy również sprawdzić czystość – nowy filtr nie powinien zawierać pyłu, włókien, opiłków ani śladów środka produkcyjnego. W przypadku nowej partii zamienników warto porównać kilka sztuk. Widoczne różnice wymiarów lub koloru nie zawsze oznaczają wadę, ale duża zmienność może wskazywać na brak powtarzalności. W procesach krytycznych można przeprowadzić kontrolę wymiarową i próbę przepływu przed dopuszczeniem partii do produkcji.

Konsultacja jest wskazana, gdy:

• nie można ustalić numeru dotychczasowego wkładu,
• obudowa została zmodyfikowana,
• materiał zawiera nietypowe wypełniacze,
• filtr bardzo szybko się zatyka,
• siatka ulega deformacji,
• planowana jest zmiana dyszy,
• wzrasta wydajność pompy,
• występują problemy z jakością powłoki,
• proces wykorzystuje agresywne chemicznie medium,
• aplikacja podlega szczególnym wymaganiom jakościowym lub bezpieczeństwa.

Doradcy należy przekazać model urządzenia, numer obudowy, wymiary starego filtra, wartość mesh, rodzaj materiału, lepkość, wydajność, średnicę dyszy oraz opis problemu. Zdjęcie zdemontowanego wkładu i oznaczeń urządzenia często znacznie przyspiesza identyfikację. Dobór na podstawie samego stwierdzenia „filtr do WIWA” jest niewystarczający, ponieważ występują różne formaty i dokładności.

Prawidłowy dobór można przeprowadzić w dziesięciu krokach:

1. Zidentyfikować model urządzenia i obudowy.
2. Odczytać numer dotychczasowego wkładu.
3. Zmierzyć średnicę i długość filtra.
4. Określić, czy jest to mini Ø 26 × 53 mm, czy maxi Ø 33,5 × 130 mm.
5. Sprawdzić dotychczasową wartość mesh.
6. Zweryfikować materiał, lepkość i zawartość części stałych.
7. Sprawdzić średnicę dyszy i zalecenia producenta materiału.
8. Ocenić, czy obecny filtr powodował zatykanie lub przepuszczał zanieczyszczenia.
9. Wybrać wariant o odpowiednim numerze referencyjnym.
10. Po montażu wykonać próbę przepływu i natrysku.

Nie należy zmieniać jednocześnie kilku parametrów, ponieważ utrudnia to ocenę efektu. Jeśli konieczna jest korekta dokładności, warto przechodzić stopniowo między sąsiednimi wartościami mesh. Ostatecznie właściwy jest ten filtr, który zapewnia czysty, stabilny przepływ, chroni dyszę, nie zmienia składu materiału i nie powoduje nadmiernego spadku ciśnienia.