Zaopatrzenie przemysłu mięsnego, branży masarskiej
Ubojnie, masarnie i zakłady mięsne to miejsca, w których przemysł spożywczy styka się z bardzo wysokimi wymaganiami higienicznymi, bezpieczeństwa, efektywności procesów, a także wymogami dobrostanu zwierząt. Pneumatyka – czyli technologia wykorzystująca sprężone powietrze – odgrywa w tego typu zakładach rolę istotną, zarówno w urządzeniach bezpośrednio związanych z ubojem / oszałamianiem, jak i w pomocniczych instalacjach: transportu tusz, sterowania, urządzeń do czyszczenia, odprowadzania powietrza, zaworów, siłowników etc.
Wymagania dla urządzeń w ubojniach / masarniach obejmują m.in.:
łatwość i skuteczność czyszczenia (materiały odporne na korozję, łatwo odkażalne),
bezpieczeństwo operatorów (mechanizmy zapobiegające urazom, trzpień zabezpieczający, odpowiednia siła/kontrola ciśnienia),
trwałość i niezawodność w warunkach często intensywnej pracy, w wilgotnym, agresywnym środowisku biologicznym i chemicznym,
zgodność z normami sanitarnymi i możliwie oszczędne zużycie energii / sprężonego powietrza,
możliwość automatyzacji i sterowania (elektronika / pneumatyka / układy mieszane).
Etapy procesu ubojowego i punkty, gdzie stosuje się pneumatyczne komponenty
Dla lepszego kontekstu – oto główne etapy przetwórstwa w ubojni oraz miejsca, w których pneumatyka odgrywa kluczową rolę:
1. Przyjęcie zwierząt, transport i utrzymanie przed ubojem
Systemy konwojerów (transport poziomy, wznoszący)
Urządzenia do przemieszczenia zwierząt, bramy pneumatyczne lub z napędem pneumatycznym
2. Głuszenie (ogłuszanie) zwierząt
Aparaty, pistolety do oszałamiania: pneumatyczne, elektryczne, CO₂. Są to urządzenia wymagające precyzji ciśnienia, mechanizmów bezpieczeństwa.
Boks głuszenia – konstrukcja, mechaniki, systemy uszczelniania, elementy pneumatyczne.
3. Krótki transport tuszy / przewieszanie
Haki, prowadnice – często mechanizmy napędzane – pneumatyczne lub hydrauliczne – do przewieszania tusz lub półtusz.
Systemy przewieszania i wieszaki pneumatyczne zwłaszcza w częściach mokrych i czyszczonych.
4. Usuwanie sierści/skóry i oskórowanie
Maszyny do usuwania sierści – parzenie, opalanie, szczeciniarki – mogą być wspomagane systemami powietrznymi (np. dmuchawy, pneumatyczny napęd części mechanicznych).
Noże pneumatyczne przy rozbiorze: umożliwiają precyzyjne cięcia, mogą być łatwo dezynfekowane, mają mniej części narażonych na korozję.
5. Wykrwawianie, obróbka wnętrzności
Urządzenia do odprowadzania krwi, tłuszczów – pompy pneumatyczne lub powietrzne systemy usuwania pozostałości.
Stoły ewakuacyjne, urządzenia do czyszczenia – sprężone powietrze często używane do suszenia, czyszczenia kanałów, przewodów przed konserwacją.
6. Transport, chłodzenie, rozmrażanie, magazynowanie
Systemy chłodnicze, wentylatory, dmuchawy; układy sterowania pneumatycznego do chłodni i komór.
Regulatory zaworów, zasuwy sterowane powietrzem.
7. Czyszczenie / higienizacja
Sprężone powietrze do suszenia powierzchni po myciu.
Systemy rozpylaczy powietrza / dysz powietrznych do czyszczenia trudno dostępnych miejsc.
Filtry, przygotowanie powietrza – istotne, by powietrze używane w tych operacjach było czyste, odolejone, wolne od cząstek i mikroorganizmów.
8. Automatyzacja i sterowanie
Zawory pneumatyczne (sterowane mechanicznie, pneumatycznie, elektromagnetycznie) do różnych procesów (np. zawory odcinające, zawory zwrotne, dławiące).
Siłowniki pneumatyczne do napędu ruchomych elementów: klap, bram, osłon, podestów.
Elementy przygotowania sprężonego powietrza: filtry, regulatory ciśnienia, naolejacze („lubrykatory”), szybkozłącza.
Produkty i komponenty pneumatyczne – wymagania i parametry techniczne
Aby sprzęt pneumatyczny spełniał zadania w ubojni / masarni, musi spełniać określone wymagania techniczne. Poniżej kluczowe kryteria i parametry, na które należy zwrócić uwagę.
| Element / komponent | Kluczowe wymagania techniczne / konstrukcyjne | Dlaczego to istotne |
| Siłowniki pneumatyczne | materiały nierdzewne lub pokrycia odporne na korozję; uszczelnienia odporne na detergenty; ciśnienie robocze odpowiednie do obciążenia; szybkość działania | do ruchomych elementów, bram, mechanizmów przewieszania; konieczność higieny i trwałości |
| Zawory pneumatyczne (sterujące, zwrotne, dławiące) | szybkość działania, szczelność, możliwość sterowania zdalnego; odporność na warunki wilgotne; materiały dopuszczone do kontaktu z żywnością, jeśli są używane w strefach z mięsem | zapobieganie przeciekom, zanieczyszczeniom, precyzja sterowania procesem |
| Zawory elektromagnetyczne / elektrozawory | izolacja elektryczna; łatwość demontażu; zabezpieczenia przeciwwodowe; szybki czas reakcji | sterowanie automatyczne, bezpieczeństwo, odporność na uszkodzenia i warunki sanitarne |
| Przewody pneumatyczne i szybkozłącza | odpowiednia średnica, niskie straty ciśnienia; odporność chemiczna i mechaniczna (np. kontakt z myjniami, parą, środkami czystości); szybkie demontaże (do czyszczenia) | straty powietrza = straty energii; higiena przy częstych demontażach i czyszczeniach |
| Systemy przygotowania powietrza (filtry, osuszacze, regulatory, naolejacze) | filtry do usuwania cząstek i mgły olejowej; osuszacze do redukcji wilgoci; regulatory stabilizujące ciśnienie; naolejacze tam, gdzie jest potrzebne smarowanie; komponenty łatwe do serwisu / wymiany | zapewnienie niezawodności i długowieczności instalacji, uniknięcie awarii skutkujących stratami i przerwami produkcyjnymi |
| Kompresory i zbiorniki powietrza | wydajność odpowiadająca zapotrzebowaniu zakładu (kubatura, cykle pracy), system chłodzenia; odprowadzanie skroplin; systemy bezpieczne i łatwe w utrzymaniu | przerwy w dostawie powietrza = zakłócenia całego procesu; kondensat = źródło korozji i zanieczyszczeń |
Przykładowe rozwiązania z zastosowaniem produktów Pneumat System
Poniżej kilka przykładów zastosowania produktów Pneumat System w konkretnych partiach zakładu mięsnego / ubojni, z uwzględnieniem wymagań technicznych.
| Obszar zakładu | Wyzwanie techniczne/operacyjne | Propozycja rozwiązania z Pneumat System |
| Boks głuszenia zwierząt | Wymaga pewnego, bezpiecznego działania urządzenia oszałamiającego, stabilnego ciśnienia powietrza, natychmiastowej reakcji, bezpieczeństwa operatora, łatwego czyszczenia | Użycie manometrów i przetworników do kontroli ciśnienia; zaworów elektromagnetycznych (np. zawór bezpieczeństwa) do odcinania powietrza po oszałamianiu; szybkozłącza i przewody z materiałów odpornych na czyszczenie i dezynfekcję; system przygotowania powietrza z filtrami i regulatorami, by powietrze było czyste i odpowiednio suche. |
| Noże pneumatyczne / narzędzia do rozbioru | Precyzja cięcia, higiena, niezawodność, wymagana moc, możliwość sterowania prędkości, ergonomia | Wybór elementów pneumatycznych z oferty Pneumat System, odpowiednich grubości przewodów, szybkozłączy, zaworów dławiących lub reduktorów ciśnienia, by móc regulować moc / prędkość; osłony bezpieczeństwa; łatwo demontowalne komponenty do czyszczenia. |
| Transport tusz / przewieszanie / bramy | Ciężar, potrzeba płynnego ruchu, częste uruchomienia, wilgotne i agresywne środowisko, ryzyko korozji | Siłowniki pneumatyczne dobrze dobrane do sił (np. do unoszenia klap, podestów), przewody odporne na wilgoć, szybkozłącza do rozłączania na czas konserwacji / czyszczenia, zawory zwrotne/sterujące; elementy mocujące, materiał nierdzewny lub powleczony, aby ograniczyć korozję. |
| Systemy sterowania / automatyzacji | Potrzeba precyzyjnego sterowania, monitoringu, bezpieczeństwa, integracji z systemem HACCP i BHP | Elektrozawory sterowane, czujniki ciśnienia i przetworniki, wskaźniki cyfrowe;manometry glicerynowe lub specjalne do warunków; osprzęt do manometrów; zawory bezpieczeństwa; regulator ciśnienia; osuszacze liniowe; automatyczne systemy reagowania w przypadku odchyłek. |
| Czyszczenie / higienizacja / suszenie | Usunięcie wody i wilgoci po myciu; dotarcie do zakamarków; szybkie osuszenie, minimalizowanie strat ciepła; tolerancja na środki chemiczne | Dysze powietrzne, sprężone powietrze wysokiej jakości (bez oleju / cząstek); przewody i szybkozłącza pozwalające na wygodne podłączanie końcówek do suszenia; akcesoria takie jak tłumiki hałasu, by praca była komfortowa; filtry i osuszacze, by powietrze było suche. |
| Narzędzia pneumatyczne (noże, pistolety natryskowe, klucze, młoty) | Odpowiednia moc, ergonomia (waga, uchwyty), systemy bezpieczeństwa, łatwość dezynfekcji / czyszczenia, możliwość regulacji parametrów (np. prędkości cięcia) | Ułatwiają pracę ludzką, przyspieszają procesy rozbioru / cięcia, minimalizują ryzyko kontuzji i zmęczenia |
| Kompresory i zbiorniki powietrza | Wydajność odpowiadająca zapotrzebowaniu zakładu (kubatura, cykle pracy), system chłodzenia; odprowadzanie skroplin; systemy bezpieczne i łatwe w utrzymaniu | Przerwy w dostawie powietrza = zakłócenia całego procesu; kondensat = źródło korozji i zanieczyszczeń |
Wyzwania i ograniczenia, o których warto pamiętać
Chociaż pneumatyka oferuje wiele zalet, są też wyzwania, które należy przemyśleć i odpowiednio zaplanować:
Kondensat w instalacjach powietrza – wilgoć zbierana w przewodach i zbiornikach powietrza; konieczne jest zastosowanie odwadniaczy i osuszaczy, by uniknąć korozji i mikrobiologicznych problemów.
Utrzymanie higieny urządzeń pneumatycznych – każdy element, który ma styczność z mięsem lub wnętrznościami musi być łatwo demontowalny i czyszczony. Nieodpowiednie materiały lub projekt mogą utrudniać mycie lub dezynfekcję.
Bezpieczeństwo operatorów – urządzenia oszałamiające, noże pneumatyczne, elementy napędowe muszą być wyposażone w mechanizmy zabezpieczające (np. wyłączniki awaryjne, osłony), a personel powinien być przeszkolony.
Zużycie powietrza i koszty energetyczne – sprężone powietrze to koszt (energia, kompresor, utrzymanie). Dobrze zaprojektowane układy, zawory odcinające, minimalizacja strat przez nieszczelności itp. są kluczowe.
Normy sanitarne, przepisy prawne – zarówno krajowe, jak i unijne, dotyczące obróbki mięsa i uboju, przewidują określone materiały, parametry działania urządzeń, dokumentację i certyfikaty.
Technika próżniowa w ubojniach i zakładach mięsnych – kluczowe zastosowania
W zakładach przetwórstwa mięsnego systemy próżniowe są wykorzystywane w wielu etapach procesu. Często działają one równolegle z instalacją pneumatyczną (sprężonego powietrza), ale zamiast nadciśnienia wykorzystują podciśnienie do przemieszczania, chwytania lub odsysania. Poniżej zestawienie głównych obszarów zastosowania.
Transport i manipulacja elementami mięs, półtusz, opakowań
Chwytaki próżniowe (przyssawki) – stosowane w zautomatyzowanych liniach do przenoszenia elementów mięsa, opakowań, tacek, folii, kartonów.
Systemy pick-and-place – roboty wyposażone w ssawki podciśnieniowe mogą układać produkty na tackach lub paletach.
Zalety: delikatny chwyt (bez uszkodzenia produktu), brak zanieczyszczeń mechanicznych, możliwość czyszczenia ssaw i przewodów, bardzo szybki cykl pracy.
Pakowanie próżniowe i w atmosferze ochronnej (MAP)
Pakowarki próżniowe – urządzenia odsysające powietrze z opakowań z mięsem i uszczelniające je, co znacząco wydłuża trwałość produktów.
Systemy MAP (Modified Atmosphere Packaging) – opakowania, z których najpierw usuwa się powietrze, a następnie wprowadza mieszaninę gazów (np. CO₂ i N₂), aby ograniczyć rozwój bakterii.
Zastosowanie pomp próżniowych: zapewniają wysoką próżnię w krótkim czasie, co skraca cykl pakowania i zwiększa wydajność linii.
Odsysanie cieczy i zanieczyszczeń
Systemy ssące i separatory – stosowane do usuwania krwi, wody, tłuszczu, resztek mięsa z blatów, transporterów, stołów rozbiorowych, wykrawarek, komór chłodniczych.
Pompy próżniowe z separatorami cieczy – umożliwiają bezpieczne zasysanie cieczy bez ryzyka uszkodzenia układu próżniowego; często z automatycznym odprowadzaniem kondensatu.
Zalety: utrzymanie czystości i higieny, szybkie usuwanie potencjalnych źródeł skażenia mikrobiologicznego, zwiększenie bezpieczeństwa BHP (brak śliskich powierzchni).
Procesy technologiczne i laboratoryjne
Urządzenia do formowania osłonek, masownice, mieszalniki – wykorzystują próżnię do usuwania pęcherzyków powietrza z farszu, poprawiając strukturę i trwałość produktów mięsnych.
Komory chłodnicze i suszarnie próżniowe – obniżenie ciśnienia pozwala na szybsze suszenie lub chłodzenie produktów.
Urządzenia do odgazowywania solanek, marynat i emulsji – próżnia zapobiega utlenianiu i poprawia stabilność przechowywania.
| Obszar | Wyzwanie | Rozwiązanie Pneumat System |
| Linia pakowania mięsa | skrócenie cyklu pakowania, eliminacja tlenu, utrzymanie higieny | pompa próżniowa łopatkowa olejowa, zbiornik próżni, zawory próżniowe, czujniki ciśnienia |
| Automatyczne układanie produktów | szybkie i delikatne chwytanie opakowań i tacek | eżektory venturiego, przyssawki silikonowe spożywcze, zawory szybkiego odpowietrzania |
| Odsysanie zanieczyszczeń z linii rozbiorowych | higieniczne usuwanie krwi i wody z blatów | pompa pierścieniowa wodna, separator cieczy, przewody próżniowe ze stali nierdzewnej |
| Mieszalniki i masownice | usunięcie pęcherzyków powietrza z farszu mięsnego | zbiornik próżniowy, zawory próżniowe, czujniki i regulatory podciśnienia |
Synergia pneumatyki i próżni w zakładach mięsnych
Najlepsze efekty daje zintegrowanie obu systemów – nadciśnienia i podciśnienia – w jednym projekcie instalacji:
wspólny system sterowania (zawory, czujniki, przetworniki),
współdzielone przewody i szybkozłącza do szybkiej zmiany końcówek roboczych (np. chwytak próżniowy ↔ narzędzie pneumatyczne),
wspólne stacje przygotowania powietrza (filtry ciśnieniowe, osuszacze),
zautomatyzowane sterowanie i monitoring parametrów (ciśnienie, próżnia, przepływ),
zgodność z normami higienicznymi (materiały, konstrukcja, możliwość CIP).
Dzięki temu linie ubojowe i rozbiorowe stają się bardziej elastyczne, wydajne i bezpieczne, a przestoje wynikające z awarii pneumatyki czy próżni – minimalizowane.
Autor:
Marcin Wolski
Business Line Manager
Autor:
Marcin Wolski
Business Line Manager
.png.jpg)
