Smarownice SMC

Naolejacz (lubrykator) AL wytwarza precyzyjnie dozowaną mgłę olejową przenoszoną przez strumień sprężonego powietrza, aby smar trafił do elementów wykonawczych (zawory, siłowniki, narzędzia obrotowe). W odróżnieniu od prostych dozowników grawitacyjnych, AL stabilizuje podawanie oleju względem przepływu, a regulacja kroplomierza i konstrukcja Venturiego utrzymują stałą proporcję smarowania w szerokim zakresie natężeń przepływu. To minimalizuje zużycie oleju i ryzyko “zalania” osprzętu.

Dobór opiera się na planowanym maksymalnym przepływie roboczym l/min oraz średnicy przyłączy FRL. Zasada: dobierz korpus tak, aby spadek ciśnienia przy maksymalnym przepływie był akceptowalny (zwykle <0,05–0,1 MPa), a rezerwa wydajności wynosiła min. 20–30%. AL20-D pasuje do małych punktów poboru i wysp zaworowych, AL40-D/50-D do gniazd narzędziowych i sekcji maszyn, AL60-D do głównych szyn zasilających lub dużych odbiorników.

W korpusie tworzona jest różnica ciśnień (efekt Venturiego), która zasysa olej ze zbiornika przez dyszę dozującą. Wersje “micro-mist” generują drobniejsze krople (<2 μm), pozwalające smarować elementy oddalone o kilkanaście metrów i z zakrętami przewodów. Wersje standardowe wytwarzają większą kroplę, odpowiednią do bliskich odbiorników i narzędzi wysokoobrotowych.

Zalecana kolejność w układzie FRL to F (filtr) → R (reduktor) → L (naolejacz). Czyste i ustabilizowane ciśnienie poprawia powtarzalność dozowania oleju i ogranicza zanieczyszczenia zbiornika. Wyjątkiem są specjalne aplikacje wymagające dedykowanej sekcji smarowania, ale zasada F-R-L pozostaje standardem.

Najczęściej stosuje się oleje mineralne lub syntetyczne klasy ISO VG 32 (czasem VG 22 lub 46, w zależności od temperatury i prędkości). Zbyt gęsty olej utrudni zasysanie i spowoduje słabą mgłę, zbyt rzadki może prowadzić do nadmiernej dawki i wycieków z tłumików. Zawsze sprawdź zgodność z wymaganiami producenta zaworów/siłowników i warunkami środowiskowymi.

Nieprawidłowe smarowanie może wpływać na trwałość uszczelnień i tłumików, ale właściwy dobór i regulacja AL są zgodne z zaleceniami większości producentów pneumatyki. Upewnij się, czy dany komponent wymaga pracy „dry” (bez oleju) — jeśli tak, zrezygnuj ze smarowania w tej gałęzi lub zastosuj osobną sekcję bez AL.

Ustaw kroplomierz na minimalną dawkę (np. 1–2 krople na minutę przy przepływie procesowym) i obserwuj stan tłumików, siłowników i narzędzi w ciągu kilku godzin pracy. Jeśli pojawia się suchy hałas, wzrost tarcia lub zużycie, zwiększ dawkę stopniowo. Celem jest film olejowy bez widocznego “plucia” olejem z odpowietrzników.

Tak, korpusy serii AL-D są częścią modułowych zespołów przygotowania powietrza i można je łączyć z filtrami i reduktorami tej samej ramy wielkości. Wykorzystuje się łączniki modułowe, wspólne uchwyty i manometry, co ułatwia montaż i serwis.

Częstotliwość zależy od zużycia i nastawy kroplomierza. Zbiornik posiada wizjer/obudowę transparentną (lub ekran poziomu), dzięki czemu kontroli dokonuje się wzrokowo. Nie dopuszczaj do pracy “na sucho” — uzupełniaj, gdy poziom spadnie do ok. 1/3 pojemności, aby uniknąć pęcherzyków powietrza w kapilarze.

Standardowo stosuje się tworzywa przeźroczyste (np. poliwęglan) lub miski metalowe z przezroczystym wskaźnikiem. W środowiskach z rozpuszczalnikami, mgłą chłodziw czy UV wybieraj wersje o podwyższonej odporności chemicznej i temperaturze pracy; w razie wątpliwości rozważ metalową misę ochronną.

Po dolaniu oleju zaleca się krótki rozruch z otwartym przepływem i obserwację kroplomierza. Jeśli przez chwilę nie widać kropli, delikatnie zwiększ przepływ — w większości przypadków układ sam się odpowietrza przez dyszę Venturiego.

Każdy element FRL wprowadza pewien spadek. W AL jest on zwykle niewielki, ale rośnie przy niedowymiarowaniu korpusu lub zanieczyszczeniu wewnętrznym. W projektowaniu uwzględnij sumę strat w filtrze, reduktorze i naolejaczu oraz długość przewodów do odbiornika.

Tak, ale bardzo suche powietrze sprzyja szybszemu parowaniu lżejszych frakcji oleju i może wymagać nieco wyższej nastawy dozowania. Jeżeli punkt rosy jest ekstremalnie niski (np. −40 °C), sprawdź kompatybilność oleju i drożność dyszy w niższych temperaturach.

Tłumiki zaworów “plują” olejem, wokół połączeń widać film/wycieki, a narzędzia pneumatyczne mają mokry wydech. Długofalowo może to zbierać pył i tworzyć osad w przewodach. Zredukuj dawkę kropli i popraw odolejanie za reduktorem, jeśli to konieczne.

Sprawdź poziom oleju, drożność kapilary, uszczelnienia i czy występuje przepływ (krople widać tylko przy przepływie). Zweryfikuj też, czy olej nie jest zbyt lepki w danej temperaturze. Jeśli problem się utrzymuje, rozbierz i wyczyść dyszę zasysającą zgodnie z instrukcją.

Najlepiej montować pionowo, aby zapewnić prawidłowe zasysanie i wiarygodny odczyt kroplomierza. Montaż poziomy może osłabić stabilność dawki i skrócić zasięg mgły; stosuj tylko, jeśli producent dopuszcza i po weryfikacji działania w warunkach rzeczywistych.

W przypadku mikro-mgły nawet kilkanaście metrów z kilkoma kolanami jest osiągalne. Dla standardowej mgły zalecaj bliskość odbiornika (1–5 m), zwłaszcza przy narzędziach wysokoobrotowych. Zawsze testuj, bo rozkład średnicy kropli i prędkości przepływu wpływa na depozycję oleju.

W aplikacjach spożywczych używa się olejów z atestami (np. NSF H1). Upewnij się, że materiał korpusu i uszczelnienia są kompatybilne, a instrukcje BHP dopuszczają mgłę w strefie produkcyjnej. Alternatywą jest smarowanie punktowe zamknięte, jeśli mgła jest niepożądana.

Silne wibracje mogą zaburzać odczyt kroplomierza i chwilowo zmieniać dawkę. W takich przypadkach stosuj amortyzowane uchwyty, krótkie przewody i ewentualnie większy zbiornik dla stabilizacji słupa olejowego.

W wielu wykonaniach dostępne są osłony i opcje metalowej miski. W trudnym środowisku (spadające wióry, uderzenia) wybieraj misę metalową lub pełną osłonę, by uniknąć pęknięć i wycieków.

Nie wolno stosować gazów reaktywnych, utleniaczy czy mieszanin zawierających rozpuszczalniki atakujące tworzywo miski. AL jest projektowany do sprężonego powietrza; dla gazów obojętnych stosuj rozwiązania dopuszczone przez producenta i dobieraj uszczelnienia.

Poza regularnym uzupełnieniem i kontrolą szczelności, zaleca się przegląd co 6–12 miesięcy: czyszczenie dyszy, sprawdzenie O-ringów, drożności kapilar i stanu miski. W ciężkich warunkach — częściej.

Tak, ale koordynuj rodzaj i ilość oleju aby nie tworzyć nadmiernych mgieł. W strefach HSE mogą być limity stężeń aerozoli — wówczas rozważ obniżenie dawki AL lub stosowanie odciągów.

Duże wahania przepływu powodują oscylacje dawki chwilowej. Pomaga bliskość AL do odbiornika, wstawienie zbiornika buforowego powietrza lub zastosowanie smarownicy impulsowej (np. ALIP) tam, gdzie pożądane są porcje niezależne od przepływu.

ALIP dozuje określone “strzały” (impulsy) oleju, zwykle sterowane sygnałem pneumatycznym lub elektrycznym, niezależnie od chwilowego przepływu powietrza. To idealne rozwiązanie dla cyklicznych procesów, gdzie wymagane są powtarzalne, mierzalne dawki na takt maszyny.

Gdy przepływ jest niski, niestabilny lub przerwany (np. krótkie cykle zaworów), albo gdy wymagane jest precyzyjne smarowanie punktowe bez ciągłej mgły w przewodzie. ALIP eliminuje zależność od strumienia powietrza, dając dawkę na żądanie.

Najczęściej poprzez krótki sygnał (pneumatyczny lub elektryczny) aktywujący mikro-pompę dozującą. Liczbę i częstotliwość impulsów dobiera się do cyklu maszyny — typowo impulsy zsynchronizowane są z ruchem siłownika lub rozpoczęciem taktu.

Modele różnią się typową dawką na impuls i/lub zakresem regulacji. Wybór zależy od wymaganej porcji na cykl i częstotliwości cykli — przy większych dawkach wybierz model o wyższej wydajności, aby uniknąć zbyt długich czasów impulsu.

Zalecane są te same klasy jakości co w AL (np. ISO VG 22–46), ale kluczowa jest kompatybilność z mikro-pompą danego modelu. Zbyt lepki olej ograniczy precyzję dawki; zbyt rzadki może powodować kapanie po impulsie. W razie wątpliwości testuj w warunkach roboczych.

Tak — AL może tworzyć ogólną mgłę dla grupy odbiorników, a ALIP punktowo dozuje olej do elementów krytycznych. Ważne jest, aby nie dublować nadmiernie dawek dla tego samego punktu i mieć dokumentację nastaw.

Użycie nieodpowiedniego oleju, brak kontroli kroplomierza, montaż poza pionem, praca z pustym zbiornikiem oraz ignorowanie wycieków. Każdy z tych błędów obniża trwałość odbiorników i stabilność procesu.

Mgła olejowa może zaburzać optyczne przepływomierze lub czujniki. Umieszczaj czujniki przed AL lub stosuj rozwiązania odporne na aerozole. W analizie jakości powietrza odseparuj linie smarowane od osuszania.

Zastosuj zawory zwrotne w krytycznych miejscach, utrzymuj minimalne ciśnienie w linii (np. zawór podtrzymania) oraz unikaj gwałtownego odpowietrzania magistrali. Regularna kontrola połączeń i węży kapilarnych jest kluczowa.

Tak — wyższe ciśnienie i przepływ zwykle zwiększają zasysanie oleju i częstotliwość kropli. Po zmianie ciśnienia roboczego zawsze wróć do regulacji kroplomierza, aby utrzymać docelową dawkę.

Określ docelową dawkę (krople/min lub μl/min), częstotliwość przeglądów, typ oleju i punkty kontrolne (wizualna kontrola tłumików, hałas, temperatura komponentów). Zapisuj zmiany nastaw i wyniki inspekcji w karcie utrzymania ruchu.

Jeśli medium pozostaje gazem obojętnym o zbliżonych parametrach do powietrza, a producent dopuszcza takie użycie, zwykle tak. Kluczowa jest kompatybilność materiałowa i bezpieczeństwo procesu — mgła olejowa w strefach specjalnych może być zabroniona.

Ustaw minimalną skuteczną dawkę, stosuj tłumiki z wkładem pochłaniającym i prowadź odprowadzenie wydechu na zewnątrz w aplikacjach wrażliwych. Rozważ ALIP dla punktowego smarowania zamiast mgły w całej linii.

Zakres pracy zwykle pokrywa standardy pneumatyki (ok. 0,1–1,0 MPa). Dla ALIP zweryfikuj minimalne ciśnienie zasilania pompy impulsowej. Zawsze trzymaj się tablic producenta dla konkretnego wariantu korpusu.

Możliwa mikro-nieszczelność by-passu kroplomierza lub „przeskakiwanie” mgły przez kapilarę bez widocznej kropli (np. przy bardzo wysokim przepływie). Zweryfikuj nastawę, szczelności i czy okienko nie jest zabrudzone, co utrudnia obserwację.

Nadmierna dawka oleju może zwiększyć lepkość i tłumienie w tłumikach, spowalniając nieco wydech. Przy precyzyjnych aplikacjach (pick-and-place, czasy <50 ms) trzymaj dawkę absolutnie minimalną lub rozważ sekcję bez smarowania.

Przepłucz przewody, sprawdź filtrację (np. 5–40 μm), ustaw reduktor na ciśnienie robocze, napełnij zbiornik odpowiednim olejem i rozpocznij od minimalnej dawki. Wykonaj próbę pod obciążeniem i skoryguj nastawę.

Tak — wraz ze wzrostem temperatury lepkość spada, co sprzyja większemu zasysaniu; w niskich temperaturach odwrotnie. W warunkach zimowych lub w komorach grzanych warto mieć sezonowe nastawy lub dobór lepkości.

Zredukuj dawkę, skróć dystans AL-narzędzie, rozważ mikro-mgłę lub wymień olej na wyższe VG przy wysokiej temperaturze. Sprawdź też stan tłumików — zużyte wkłady potęgują efekt „plucia”.

Tak — większość smarownic impulsowych oferuje sterowanie wejściem (np. sygnał 24 VDC lub pneumatyczny) i/lub sygnał diagnostyczny. Dzięki temu można sprzęgać impuls z cyklem maszyny i prowadzić licznik porcji w PLC.