Przyłącza wielomiejscowe SMC

Złącze wieloprzewodowe okrągłe DM to element umożliwiający równoczesne podłączenie wielu przewodów pneumatycznych w jednej kompaktowej obudowie. Jego podstawową funkcją jest przyspieszenie montażu i demontażu instalacji, eliminacja ryzyka błędnego połączenia przewodów oraz redukcja miejsca zajmowanego przez klasyczne złącza pojedyncze. DM znajduje zastosowanie w maszynach wielofunkcyjnych, gdzie często dochodzi do częstych zmian osprzętu oraz w aplikacjach wymagających niezawodnego i szybkiego przezbrojenia.

Najważniejszą zaletą jest znacząca oszczędność czasu podczas czynności serwisowych i wymiany modułów. Zamiast odłączać kilkanaście lub kilkadziesiąt przewodów, operator wykonuje jedną czynność. Okrągła konstrukcja DM charakteryzuje się wysoką odpornością mechaniczną i kompaktowością, a szczelność połączeń minimalizuje straty sprężonego powietrza. Ponadto złącza DM poprawiają ergonomię pracy i zwiększają bezpieczeństwo operatorów.

Złącza DM dostępne są w wielu wariantach, najczęściej od kilku do kilkunastu kanałów przepływowych. Konfiguracja zależy od wymagań systemu i liczby sygnałów pneumatycznych, jakie mają być jednocześnie przesyłane. Wersje wielotorowe pozwalają na podłączenie siłowników, zaworów i innych odbiorników pneumatycznych w sposób uporządkowany i modułowy, co szczególnie sprawdza się w liniach montażowych i urządzeniach testowych.

Montaż złącza DM polega na osadzeniu gniazda w konstrukcji maszyny lub panelu sterowniczego oraz przygotowaniu odpowiednich przewodów pneumatycznych zakończonych wkładkami przyłączeniowymi. Następnie wtyk z przewodami łączy się z gniazdem jednym ruchem. Dzięki prowadzeniom mechanicznym i wyprofilowanej konstrukcji połączenie jest intuicyjne i eliminuje błędy montażowe. Dodatkowo stosowane są uszczelnienia elastomerowe zapewniające pełną szczelność.

Złącza DM projektowane są z myślą o trudnych warunkach przemysłowych. Mogą pracować w szerokim zakresie temperatur (najczęściej od -10°C do +60°C), są odporne na drgania i obciążenia mechaniczne. Wykonane z wysokiej jakości metali i tworzyw technicznych, wykazują odporność na oleje, mgłę olejową i typowe zanieczyszczenia przemysłowe. W przypadku środowisk szczególnie wymagających, jak np. przemysł spożywczy czy medyczny, stosuje się warianty ze specjalnymi powłokami.

Złącze DMK, w przeciwieństwie do klasycznego DM, posiada zintegrowane złącza wtykowe, co umożliwia bezpośrednie podłączenie przewodów pneumatycznych bez konieczności stosowania dodatkowych elementów. Dzięki temu czas montażu jest jeszcze krótszy, a konstrukcja bardziej kompaktowa. DMK eliminuje potrzebę stosowania dodatkowych adapterów i redukcji, co zmniejsza ryzyko nieszczelności.

Złącza DMK występują w wariantach dostosowanych do średnic przewodów pneumatycznych, Ø3,2 oraz Ø4 mm.

DMK redukuje liczbę połączeń i złączek pośrednich, co znacząco ogranicza możliwość wystąpienia wycieków. Precyzyjnie wykonane gniazda i mechanizm blokujący zapewniają stabilne i trwałe połączenie. W efekcie system staje się bardziej odporny na awarie i wymaga mniej czynności serwisowych. Dodatkowym atutem jest możliwość szybkiego testowania poszczególnych linii bez konieczności rozpinania całego zespołu.

Wtyk i gniazdo stanowią podstawowy zestaw umożliwiający realizację połączenia wieloprzewodowego w konfiguracji prostokątnej. Wtyk zawiera prowadnice i króćce przyłączeniowe, natomiast gniazdo wyposażone jest w odpowiadające im gniazda uszczelniające. Całość tworzy hermetyczne i stabilne połączenie pneumatyczne, które można wielokrotnie rozłączać i ponownie spinać.

KDM, dzięki prostokątnej konstrukcji, umożliwia gęstsze rozmieszczenie kanałów pneumatycznych i łatwiejsze dopasowanie do modułowych paneli sterowniczych. W wielu aplikacjach przemysłowych prostokątne rozwiązanie okazuje się bardziej ergonomiczne i lepiej integruje się z konstrukcjami maszyn. Dodatkowo KDM pozwala na bardziej intuicyjne oznakowanie poszczególnych torów.

Tak, złącza KDM są uniwersalne i kompatybilne z przewodami polietylenowymi, poliuretanowymi, teflonowymi czy PA. Ich gniazda wtykowe są dostosowane do standardowych średnic przewodów, co ułatwia wdrożenie do istniejących systemów pneumatycznych bez potrzeby stosowania przejściówek.

KM11 umożliwia równoczesne rozprowadzenie sprężonego powietrza z jednego źródła do kilku odbiorników. Rozgałęźnik stosowany jest w sytuacjach, gdy konieczne jest równoległe zasilenie wielu odbiorników.

Podstawowa różnica polega na układzie przyłączy. KM11 ma liniową geometrię rozdziału przepływu, podczas gdy KM13 posiada układ bardziej kompaktowy. Dzięki temu KM13 sprawdza się w aplikacjach o ograniczonej przestrzeni montażowej.

MQR to element umożliwiający przesył sprężonego powietrza przez obracające się części maszyny. W jego wnętrzu znajdują się uszczelnienia metalowe oraz precyzyjne elementy toczne, które zapewniają trwałość i szczelność nawet przy długotrwałej pracy. Dzięki temu możliwe jest zasilanie elementów pneumatycznych umieszczonych na obracających się modułach, np. na stołach indeksujących.

Standardowe złącza DM są przystosowane do pracy w typowym zakresie ciśnienia sprężonego powietrza, czyli od próżni technicznej (około -100 kPa) do ok. 1 MPa.

Tak, złącza DM są kompatybilne zarówno z ciśnieniem dodatnim, jak i z próżnią techniczną. Ich konstrukcja uszczelniająca uniemożliwia zasysanie powietrza z otoczenia, co jest szczególnie istotne przy aplikacjach próżniowych w przemyśle elektronicznym i opakowaniowym. Dzięki temu DM sprawdza się nie tylko w klasycznej pneumatyce siłowej, lecz również w układach chwytaków próżniowych.

Złącza wieloprzewodowe DM skracają czas przezbrojenia i serwisu nawet kilkukrotnie. W przypadku awarii narzędzia lub potrzeby wymiany modułu operator odłącza i podłącza cały blok jednym ruchem, zamiast demontować kilkanaście przewodów. To przekłada się na realne oszczędności i minimalizację kosztownych przestojów produkcyjnych.

Złącza DMK wyposażone są w mechaniczne prowadnice, które uniemożliwiają odwrotne lub niewłaściwe wpięcie wtyku. Kształt korpusu i specjalne wyprofilowanie styków powodują, że tylko właściwe ustawienie pozwala na pełne złączenie. Dodatkowo stosowane są oznaczenia kolorystyczne i numeryczne, ułatwiające szybką identyfikację przewodów.

W DMK przewody mocowane są w szybkozłączkach wtykowych, dzięki czemu ich wymiana jest bardzo prosta. Wystarczy nacisnąć pierścień zwalniający i wyjąć przewód, aby w jego miejsce podłączyć nowy. Rozwiązanie to eliminuje konieczność użycia narzędzi i znacząco redukuje czas serwisu.

Złącza KDM oferowane są w wielu konfiguracjach, najczęściej od 6 do nawet 12 torów przepływowych. Taka elastyczność pozwala dopasować rozwiązanie do potrzeb instalacji. W aplikacjach wymagających szczególnie dużej liczby przewodów stosuje się kilka modułów KDM połączonych obok siebie.

Złącza prostokątne KDM znajdują szerokie zastosowanie w automatyce przemysłowej, zwłaszcza w produkcji samochodów, maszyn pakujących, robotyce oraz przyrządach pomiarowych. Ich modułowość i prostota montażu czynią je idealnym rozwiązaniem w aplikacjach wymagających częstych przezbrojeń.

Każdy kanał może być oznaczony numerem lub symbolem naniesionym na obudowę złącza. Dodatkowo stosuje się oznaczniki kablowe na przewodach. W wielu rozwiązaniach KDM posiada rowki do wsunięcia etykiet, co umożliwia szybką identyfikację i ułatwia serwis.

Rozgałęźniki KM11 i KM13 eliminują konieczność łączenia wielu pojedynczych złączek, dzięki czemu instalacja jest bardziej kompaktowa i estetyczna. Mniejsza liczba elementów przekłada się na wyższą szczelność i krótszy czas montażu.

Choć DMK dedykowane są głównie do sprężonego powietrza, możliwe jest ich stosowanie z innymi mediami gazowymi (np. azotem) pod warunkiem spełnienia norm czystości i kompatybilności materiałowej. Nie zaleca się jednak stosowania DMK do agresywnych gazów chemicznych ani do cieczy, ponieważ uszczelnienia nie są projektowane pod takie warunki.

Tak, konstrukcja prostokątna ułatwia zabudowę w płaskich panelach i szafach sterowniczych. Dzięki modułowości KDM można je montować obok siebie w rzędach, co pozwala stworzyć „bank złączy” do kompleksowej obsługi całej maszyny. Integracja z panelami przyczynia się do lepszej organizacji przestrzeni i ułatwia serwis.

Rozgałęźniki dostępne są w wersjach dla przewodów o średnicach od Ø4 do Ø12 mm. Dzięki temu mogą być stosowane zarówno w małych instalacjach sygnałowych, jak i w zasilaniu siłowników o większym przepływie.

Tak, mechanizm złączek wtykowych przewidziany jest na setki cykli montażowych. Pierścienie zaciskowe i wysokiej jakości tworzywa konstrukcyjne zapobiegają zużyciu nawet przy intensywnej eksploatacji. Dzięki temu rozgałęźniki sprawdzają się w aplikacjach serwisowych i testowych, gdzie przewody często się wymienia.

Tak, rozgałęźniki są w pełni kompatybilne z podciśnieniem. Dzięki precyzyjnym uszczelnieniom i złączom wtykowym nie dopuszczają do zasysania powietrza z otoczenia. Ich stosowanie w układach próżniowych jest częste w robotach pick-and-place oraz przy manipulacji elementami szklanymi czy elektronicznymi.

MQR przystosowany jest do pracy z prędkościami rzędu kilku tysięcy obrotów na minutę. Dokładny zakres zależy od wersji i średnicy nominalnej. Dzięki zastosowaniu łożysk i uszczelnień metalowych przepust może pracować stabilnie i bez przecieków nawet przy dużej dynamice ruchu.

MQR znajduje zastosowanie w stołach obrotowych, maszynach indeksujących, manipulatorach oraz w instalacjach, gdzie sprężone powietrze musi być dostarczane do obracających się narzędzi. Typowe branże to przemysł motoryzacyjny, elektroniczny, farmaceutyczny i opakowaniowy.

Zastosowanie MQR eliminuje konieczność stosowania luźno prowadzonych przewodów, które szybko się zużywają i ograniczają ruch. Dzięki przepustom powietrze jest doprowadzane w sposób stabilny i kontrolowany, co znacząco zwiększa żywotność układów obrotowych i ogranicza awarie związane z uszkodzeniami przewodów.

Tak, dostępne są wersje wielokanałowe umożliwiające doprowadzenie powietrza do kilku niezależnych obwodów jednocześnie. Dzięki temu możliwe jest zasilanie wielu siłowników czy zaworów umieszczonych na obrotowej części maszyny bez konieczności stosowania dodatkowych rozwiązań.

Serwis ogranicza się do okresowej kontroli stanu uszczelnień oraz czystości medium roboczego. Uszczelnienia metalowe charakteryzują się bardzo długą żywotnością, dlatego wymiany dokonuje się rzadko. W praktyce konserwacja sprowadza się do utrzymania wysokiej jakości sprężonego powietrza, co zapewnia bezawaryjną pracę przez lata.

Przy wyborze przepustu należy uwzględnić liczbę wymaganych torów przepływowych, średnicę nominalną, zakres prędkości obrotowych oraz ciśnienie robocze. Ważne jest także środowisko pracy (np. zapylenie, wilgotność, obecność środków chemicznych). Prawidłowy dobór gwarantuje maksymalną trwałość i bezawaryjną pracę całego systemu.