Mieszadła pneumatyczne do farb, kleju, wody itd.

Na rynku mamy wybór bardzo wielu produktów. Niestety jakość niektórych pozostawia wiele do życzenia. Mieszadła do farb, klejów itd. marki Walther Pilot (oferowane przez nas) to produkty przemysłowe – bardzo wytrzymałe, wykonane z wysokogatunkowych materiałów (wałek, śmigło) – stal nierdzewna.

Silniki stosowane w mieszadłach pneumatycznych i do zbiorników pochodzą od najlepszych producentów na rynku. Wszystkie mieszadła przemysłowe posiadają certyfikat ATEX i spełniają wiele wymagań narzuconych przez różne przepisy prawne.

W ofercie posiadamy mieszadła do mieszania materiału w pojemnikach (od 1 do 2000 litrów). Dodatkowo w zależności od rodzaju medium mamy odpowiednie śmigła, aby wymieszanie materiału  było jednorodne, bez napowietrzenia oraz innych niekorzystnych dla materiału problemów.

Posiadamy mieszadła  napędzane silnikami pneumatycznymi oraz mieszadła elektryczne. Mieszadła mogą być wyposażone w przekładnie lub w przypadku elektrycznych w falownik. Oczywiście w przypadku mieszadeł pneumatycznych możemy poprzez dławienie zmieniać obroty mieszadła.

Poza mieszadłami na statywie lub mocowanych na zbiorniku projektujemy mieszadła w pełni zautomatyzowane z możliwością podnoszenia i opuszczania do zbiornika z cieczą. Wszelkie prace mieszadła sterowane są z pulpitu sterowniczego.

Zawsze najważniejszy jest rodzaj medium, jego właściwości  i parametry. Bardzo istotna jest lepkość i gęstość  – jeśli materiał jest bardzo lepki potrzebne będzie mieszadło o dużej mocy. W przypadku substancji  o właściwościach wybuchowych i palnych niezbędny jest certyfikat ATEX.

W przypadku medium o:

1. właściwościach korodujących i żrących
2. przeznaczonym do produktów spożywczych

elementy mające kontakt z medium muszą być wykonane ze stali nierdzewnej. 

Jeśli materiałem będzie produkt lub półprodukt spożywczy dodatkowo mieszadło musi posiadać silnik bezolejowy (w przypadku napędu pneumatycznego).

Mieszadło pneumatyczne wykorzystuje silnik zasilany sprężonym powietrzem, którego energia zostaje przekształcona w ruch obrotowy wału. Do wału przymocowany jest element roboczy – najczęściej śmigło, łopatki, tarcza lub inny wirnik dobrany do charakterystyki medium. Obracający się wirnik wytwarza przepływ osiowy, promieniowy albo mieszany, dzięki czemu ciecz znajdująca się w zbiorniku zaczyna cyrkulować. W praktyce wydajność procesu zależy nie tylko od mocy silnika. Równie istotne są: prędkość obrotowa, moment obrotowy, średnica i geometria śmigła, średnica zbiornika, poziom napełnienia, lepkość oraz gęstość medium. Dużą zaletą napędu pneumatycznego jest możliwość stosunkowo łatwej regulacji prędkości poprzez kontrolowanie dopływu powietrza. W ofercie Pneumat System występują zarówno niewielkie mieszadła pracujące z mocą około 0,06–0,07 kW, jak i urządzenia o mocy 0,7–1,25 kW, w tym konstrukcje wyposażone w przekładnie do pracy z niższymi obrotami i wyższym momentem.

Napęd pneumatyczny jest szczególnie interesujący w zakładach, w których sprężone powietrze jest już dostępne jako medium energetyczne oraz w procesach związanych z farbami, lakierami, rozpuszczalnikami i innymi materiałami mogącymi tworzyć atmosferę potencjalnie wybuchową. Dobór urządzenia do strefy zagrożenia wybuchem musi jednak zawsze wynikać z jego konkretnego oznaczenia ATEX, dokumentacji producenta i klasyfikacji strefy. Pneumatyka zapewnia także prostą regulację obrotów i wysoką odporność na przeciążenia chwilowe. Nie oznacza to jednak, że mieszadło pneumatyczne zawsze będzie ekonomiczniejsze – sprężone powietrze jest drogim nośnikiem energii. Przy wielogodzinnej, stałej pracy w bezpiecznej strefie procesowej rozwiązanie elektryczne może być korzystniejsze pod względem energetycznym. Dobrym przykładem różnicy jest oferta WIWA. Pneumat System posiada zarówno mieszadła pneumatyczne, jak i elektryczne 400 V przeznaczone między innymi do beczek 216 l oraz zbiorników 1000 l. Wybór napędu powinien więc wynikać z procesu, a nie wyłącznie z dostępnej mocy urządzenia.

Lepkość jest jednym z podstawowych parametrów doboru, ale nie powinna być analizowana samodzielnie. Dwa produkty o podobnej lepkości mogą wymagać zupełnie innego sposobu mieszania, jeżeli jeden zawiera łatwo sedymentujące pigmenty, a drugi jest jednorodnym roztworem. Do cieczy o stosunkowo niskiej lepkości zazwyczaj można zastosować wyższe prędkości obrotowe i mniejsze śmigło. Wraz ze wzrostem lepkości rośnie opór stawiany wirnikowi, dlatego coraz większego znaczenia nabierają moment obrotowy, większa średnica elementu mieszającego oraz odpowiednia przekładnia. Właśnie z tego powodu mieszadła WIWA z przekładnią pracują przy znacznie niższych zakresach prędkości – od około 7–65 do 22–218 obr./min – i mogą być wyposażone w śmigła o średnicach sięgających 420 mm. Przy doborze warto przekazać dostawcy przynajmniej lepkość dynamiczną, temperaturę procesu, gęstość medium, wielkość zbiornika, poziom napełnienia oraz informację, czy materiał zawiera składniki stałe.

Przekładnia redukuje prędkość obrotową wału, jednocześnie umożliwiając uzyskanie większego momentu obrotowego na elemencie mieszającym. Jest to szczególnie ważne podczas pracy z farbami o dużej zawartości części stałych, gęstymi powłokami, masami, niektórymi klejami czy mediami o podwyższonej lepkości. Przy takich materiałach samo zwiększanie obrotów nie jest właściwym rozwiązaniem. Małe, szybko obracające się śmigło może intensywnie mieszać jedynie lokalny obszar cieczy, podczas gdy pozostała część zbiornika pozostaje praktycznie nieruchoma. Może również powodować nadmierne napowietrzanie lub niepotrzebne ścinanie produktu. Mieszadła pneumatyczne WIWA z przekładnią oferowane przez Pneumat System występują w wariantach dla zbiorników około 30–216 l. Zakresy prędkości wynoszą zależnie od wariantu około 7–65, 22–200 lub 22–218 obr./min, przy parametrach mocy 0,7 albo 1,25 kW i średnicach elementów mieszających do 420 mm.

Nie. Prędkość obrotowa jest tylko jednym z elementów decydujących o efektywności procesu. Istotna jest również średnica wirnika, jego geometria oraz charakter przepływu, jaki wytwarza w zbiorniku. Zbyt duże obroty mogą powodować powstawanie głębokiego leja na powierzchni cieczy, zasysanie powietrza, pienienie produktu, rozpryskiwanie medium oraz zwiększone obciążenie mechaniczne wału i elementu mieszającego. W przypadku niektórych farb, klejów czy emulsji nadmierne ścinanie może wręcz pogarszać właściwości produktu. Dlatego w ofercie znajdują się urządzenia o bardzo różnych charakterystykach. Walther Pilot 0,07 kW pracuje do około 800 obr./min, typ 46-322 do 1500 obr./min, natomiast mieszadła XFS – zależnie od wariantu – osiągają znacznie wyższe wartości. Z kolei urządzenia przekładniowe WIWA pracują nawet przy kilkudziesięciu obr./min. Nie są to konstrukcje „lepsze” lub „gorsze”, lecz przeznaczone do różnych procesów.

Zwiększenie średnicy śmigła powoduje, że element roboczy oddziałuje na większą objętość medium i może wytwarzać większą cyrkulację w całym zbiorniku. Jednocześnie gwałtownie rośnie zapotrzebowanie na moment obrotowy i moc napędu. Nie należy więc montować dowolnie dużego śmigła tylko dlatego, że fizycznie mieści się ono w zbiorniku. Silnik może wówczas pracować poza optymalnym zakresem, prędkość będzie spadała, a zużycie sprężonego powietrza i obciążenie mechaniczne mogą wzrosnąć. Oferta pokazuje, jak bardzo średnice zależą od konstrukcji urządzenia. Mieszadła Walther Pilot 0,07 kW dostępne są między innymi ze śmigłami 75 i 100 mm, typ 46-322 wykorzystuje śmigło 140 mm, natomiast w przekładniowych mieszadłach WIWA występują elementy o średnicach od około 150 do 420 mm. Średnicę należy dobierać równocześnie do lepkości, wymiarów zbiornika, wymaganej intensywności mieszania i możliwości napędu.

Wał powinien umożliwiać ustawienie śmigła w strefie zapewniającej prawidłową cyrkulację całej objętości medium, a nie jedynie warstwy znajdującej się przy powierzchni. Jednocześnie wirnik nie może pracować zbyt blisko dna ani ścian zbiornika, ponieważ może to zwiększać drgania, powodować nierównomierny przepływ oraz grozić kontaktem mechanicznym. Przy wyborze należy znać wysokość zbiornika, minimalny i maksymalny poziom napełnienia oraz położenie króćców, rur ssawnych i innych elementów znajdujących się wewnątrz pojemnika. W mieszadłach Walther Pilot 0,07 kW dostępnych jest kilka długości – 330, 440, 550 i 650 mm – zarówno dla śmigieł 75, jak i 100 mm. Pozwala to dostosować konfigurację do różnych głębokości zbiorników bez przewymiarowywania całego napędu. Prawidłowa długość wału jest szczególnie istotna przy zmiennym poziomie napełnienia.

Sama liczba litrów nie wystarcza do prawidłowego doboru. Zbiornik 200 l zawierający wodę stawia zupełnie inne wymagania niż zbiornik tej samej wielkości wypełniony gęstą farbą lub klejem. Należy uwzględnić co najmniej średnicę i wysokość zbiornika, lepkość i gęstość produktu, udział substancji stałych, skłonność do sedymentacji, wymagany czas homogenizacji oraz sposób instalacji mieszadła. Dobrym przykładem są urządzenia WIWA. W ofercie występują konstrukcje przeznaczone do zbiorników około 30 l, beczek 216 l, a w przypadku napędów elektrycznych również zbiorników do 1000 l. Pneumatyczne mieszadła ręczne również mają osobne warianty dla około 30 i 216 l. Z tego względu objętość zbiornika należy traktować jako pierwszy parametr selekcji, po którym następuje analiza właściwości medium oraz geometrii całego układu.

Optymalne położenie zależy od geometrii zbiornika i rodzaju wirnika. Śmigło powinno znajdować się wystarczająco głęboko, aby pozostawało całkowicie zanurzone podczas pracy i wytwarzało przepływ obejmujący możliwie dużą część objętości cieczy. Zbyt płytkie położenie sprzyja zasysaniu powietrza oraz tworzeniu wiru powierzchniowego. Zbyt niskie może natomiast powodować niekorzystną interakcję strugi z dnem zbiornika i zwiększać obciążenia mechaniczne. Szczególnej uwagi wymagają procesy, w których poziom cieczy zmienia się w trakcie opróżniania. Mieszadła nie powinno się pozostawiać pracującego z wirnikiem znajdującym się poza medium, jeżeli producent nie przewiduje takiego sposobu eksploatacji. W przypadku statywów z regulacją wysokości możliwe jest ustawienie położenia roboczego odpowiednio do konkretnego pojemnika. Jest to jedna z praktycznych zalet rozwiązań statywowych stosowanych w mieszalniach i lakierniach.

Niekoniecznie. Centralne ustawienie wału w cylindrycznym zbiorniku bez przegród może sprzyjać powstawaniu wiru, w którym cała masa cieczy zaczyna obracać się podobnie do jednego ciała. Taki ruch wygląda intensywnie, ale nie zawsze zapewnia dobre mieszanie między poszczególnymi warstwami medium. W niektórych układach stosuje się niewielkie przesunięcie mieszadła względem osi albo odpowiednie pochylenie wału. Innym rozwiązaniem są przegrody przeciwzawirowaniowe umieszczone na ściankach zbiornika. Rozbijają one ruch wirowy i zwiększają wymianę cieczy pomiędzy różnymi obszarami. Nie można jednak przyjąć jednej zasady dla każdego urządzenia. Sposób montażu musi uwzględniać konstrukcję łożyskowania, wału, statywu i elementu roboczego oraz zalecenia producenta. W przypadku gotowych mieszadeł przeznaczonych do konkretnych zbiorników – np. serii R-468 lub R-4673 – należy stosować przewidziany przez producenta sposób mocowania.

Najczęstszą przyczyną zasysania powietrza jest zbyt wysoka prędkość obrotowa w stosunku do średnicy śmigła i poziomu cieczy. Powierzchnia produktu zaczyna wtedy tworzyć charakterystyczny lej sięgający w kierunku wirnika. Rozwiązaniem może być zmniejszenie obrotów, zwiększenie zanurzenia śmigła, zmiana jego położenia, zastosowanie odpowiedniego wirnika lub przegród w zbiorniku. W wielu procesach korzystniejsze okazuje się wytworzenie dużej cyrkulacji przy umiarkowanej prędkości niż bardzo intensywnego, lokalnego wirowania. Napowietrzenie jest szczególnie niepożądane w przypadku farb i lakierów, ponieważ pęcherzyki mogą przejść do dalszego procesu aplikacji i pogarszać jakość powłoki. Problem może dotyczyć również klejów, żywic i emulsji. Regulowane mieszadła pneumatyczne umożliwiają dostosowanie prędkości do aktualnego poziomu medium, dlatego operator nie musi przez cały cykl pracować z maksymalnymi obrotami.

Tak, ale urządzenie musi posiadać odpowiedni moment obrotowy i element roboczy. Osad pigmentowy może tworzyć zwartą warstwę, której uruchomienie wymaga znacznie większego obciążenia niż późniejsze podtrzymywanie jednorodności farby. Z tego względu mieszadło dobrane tylko na podstawie objętości beczki może okazać się niewystarczające. Warto określić ilość osadu, jego konsystencję oraz czas pozostawania produktu bez mieszania. W cięższych zastosowaniach korzystne mogą być konstrukcje wolnoobrotowe z przekładnią i dużym elementem roboczym. WIWA oferuje warianty przekładniowe o prędkościach rzędu kilkudziesięciu do około 200 obr./min oraz śmigłach nawet do 420 mm, co pokazuje kierunek stosowany w procesach wymagających dużego momentu. Nie należy natomiast „wbijać” obracającego się z pełną prędkością śmigła w twardy osad. Rozruch powinien odbywać się w sposób kontrolowany.

Tak. Farby i inne produkty bazujące na wodzie należą do typowych mediów mieszanych za pomocą mieszadeł przemysłowych. Przykładowo typ 46-322 jest opisany przez Pneumat System jako ręczne mieszadło przeznaczone do cieczy i substancji na bazie wody; posiada wał i śmigło ze stali nierdzewnej oraz regulację obrotów. Nadal konieczne jest jednak sprawdzenie kompatybilności materiałowej wszystkich elementów mających kontakt z produktem. Ocenia się nie tylko wodę będącą nośnikiem, lecz również pigmenty, dodatki, środki powierzchniowo czynne, regulatory pH i pozostałe składniki receptury. Drugim aspektem jest napowietrzanie. Niektóre farby wodne mogą wykazywać tendencję do pienienia, dlatego zastosowanie maksymalnej prędkości nie zawsze jest wskazane. W praktyce korzystne jest ustalenie minimalnych obrotów zapewniających utrzymanie jednorodności bez generowania dużego wiru powierzchniowego.

Mogą być stosowane, ale w takim przypadku szczególnie istotne stają się wymagania ochrony przeciwwybuchowej. Opary wielu rozpuszczalników mogą tworzyć z powietrzem atmosferę wybuchową, dlatego urządzenie musi być dobrane odpowiednio do klasyfikacji strefy i charakterystyki substancji. Przykładowo mieszadła serii XFS oraz Walther Pilot 0,07 kW wskazane w ofercie Pneumat System posiadają oznaczenie ATEX Ex II 2G. Nie oznacza to jednak, że każde mieszadło pneumatyczne można automatycznie zastosować w dowolnej strefie Ex. Konieczne jest sprawdzenie kompletnego oznakowania urządzenia, kategorii, grupy gazowej, klasy temperaturowej oraz warunków podanych w instrukcji. Trzeba również zadbać o połączenia wyrównawcze i uziemienie, prawidłową wentylację stanowiska oraz procedury wynikające z dokumentu zabezpieczenia przed wybuchem.

Tak, pod warunkiem właściwego doboru do lepkości i charakteru kleju. Kleje mogą różnić się właściwościami o kilka rzędów wielkości – od stosunkowo płynnych dyspersji po bardzo gęste produkty o znacznej odporności na ścinanie. Wraz ze wzrostem lepkości coraz ważniejszy jest moment obrotowy. Niewielkie szybkoobrotowe mieszadło może nie uruchomić całej objętości produktu, nawet jeśli jego silnik osiąga wysokie obroty bez obciążenia. W takim zastosowaniu często bardziej odpowiednia jest przekładnia oraz większy wirnik pracujący wolniej. Należy również ustalić, czy klej jest materiałem jedno- czy wieloskładnikowym, czy reaguje z wilgocią, czy zawiera rozpuszczalnik oraz czy podczas mieszania dopuszczalne jest napowietrzanie. Po procesie szczególnie istotne jest szybkie oczyszczenie wału i śmigła. Utwardzony klej może spowodować niewyważenie wirnika i znacznie utrudnić późniejszą obsługę.

Woda i inne niskolepkie ciecze wymagają przede wszystkim uzyskania właściwego przepływu w całym zbiorniku. Opory mechaniczne są stosunkowo małe, dlatego nie zawsze potrzebny jest duży moment obrotowy. Problemem może być natomiast nadmierna prędkość. Szybko obracające się śmigło w rzadkiej cieczy bardzo łatwo generuje silny wir powierzchniowy, rozbryzgi i zasysanie powietrza. Typ 46-322 jest przez producenta oferty przeznaczony między innymi do mieszania cieczy i substancji bazujących na wodzie. Urządzenie posiada silnik o mocy 0,7 kW, maksymalną prędkość 1500 obr./min i śmigło 140 mm. W praktyce nie oznacza to konieczności pracy z 1500 obr./min. Właściwe obroty ustawia się tak, aby uzyskać wymaganą homogenizację bez nadmiernego wiru i napowietrzania.

Tak, a utrzymywanie zawiesiny jest jednym z ważnych zadań mieszania przemysłowego. Warunkiem jest wytworzenie w zbiorniku takiego przepływu, aby prędkość cieczy w pobliżu dna była wystarczająca do ograniczenia sedymentacji. Ważne są wielkość i gęstość cząstek, ich udział procentowy, lepkość fazy ciekłej oraz skłonność osadu do zagęszczania. Im cięższe i większe cząstki, tym większej intensywności cyrkulacji zwykle potrzeba. Inne wymagania ma mieszadło, które jedynie utrzymuje wcześniej przygotowaną zawiesinę, a inne urządzenie mające ponownie poderwać osad po wielogodzinnym postoju. Przy ciężkich zawiesinach należy zwrócić szczególną uwagę na moment rozruchowy oraz odporność wału. Zbyt słaby napęd może obracać się poprawnie w jednorodnym materiale, ale zatrzymywać się po nagromadzeniu osadu wokół śmigła.

Nie wszystkie media mogą być mieszane bardzo intensywnie. Emulsje, niektóre kleje, dyspersje, produkty zawierające struktury polimerowe czy specjalistyczne powłoki mogą zmieniać swoje właściwości pod wpływem dużych naprężeń ścinających. W takim przypadku celem nie jest uzyskanie maksymalnych obrotów, lecz wystarczającej cyrkulacji przy ograniczonej prędkości końcówki łopaty. Często lepszy rezultat zapewnia większy wirnik obracający się wolniej niż niewielkie śmigło pracujące z bardzo dużą prędkością. Z tego punktu widzenia przydatne są mieszadła z szerokim zakresem regulacji oraz konstrukcje przekładniowe. Oferta Pneumat System obejmuje zarówno urządzenia osiągające kilka tysięcy obr./min, jak i mieszadła WIWA z przekładnią pracujące nawet w zakresie 7–65 obr./min. Parametry należy zawsze zestawić z zaleceniami producenta przetwarzanego materiału.

„II” oznacza grupę urządzeń przeznaczonych do zastosowań innych niż podziemne części kopalń zagrożone metanem. Kategoria „2” oznacza wysoki poziom zabezpieczenia i odnosi się do urządzeń przeznaczonych do obszarów, w których atmosfera wybuchowa może pojawiać się okresowo. Litera „G” dotyczy atmosfer tworzonych przez gazy, pary lub mgły. Taką zasadę klasyfikacji określa dyrektywa ATEX 2014/34/UE. W ofercie Pneumat System oznaczenie Ex II 2G podawane jest między innymi dla mieszadeł XFS i Walther Pilot 0,07 kW. Samo oznaczenie „ATEX” nie powinno być jednak traktowane jako uniwersalne pozwolenie na pracę w każdej strefie zagrożenia wybuchem. Przed instalacją trzeba porównać kompletne oznaczenie konkretnego urządzenia z klasyfikacją miejsca pracy i wymaganiami instalacji.

Przepływ cieczy, tarcie, obracanie elementu mieszającego i transport materiału mogą sprzyjać powstawaniu ładunków elektrostatycznych. Jeśli ładunki zgromadzą się na elementach przewodzących i nastąpi wyładowanie, w obecności palnej atmosfery może powstać źródło zapłonu. Z tego względu w procesach wykorzystujących rozpuszczalniki stosuje się połączenia wyrównawcze i prawidłowe uziemienie przewodzących części instalacji. Wymagania należy ustalić na podstawie oceny ryzyka, klasyfikacji strefy i dokumentacji producenta. Instrukcja pneumatycznych mieszadeł ręcznych WIWA wymaga między innymi prawidłowego montażu i uziemienia urządzenia przed uruchomieniem. Ważne jest także sprawdzenie ciągłości połączeń. Sam przewód uziemiający zamontowany na urządzeniu nie gwarantuje bezpieczeństwa, jeśli połączenie jest zabrudzone, skorodowane lub nie posiada właściwego kontaktu elektrycznego.

Wymagania zależą od konkretnego silnika pneumatycznego, ale zasadniczo należy unikać doprowadzania powietrza zawierającego duże ilości kondensatu i zanieczyszczeń stałych. Woda, rdza, cząstki z instalacji i inne zanieczyszczenia mogą przyspieszać zużycie elementów silnika oraz regulatorów. Instrukcja ręcznych mieszadeł WIWA wyraźnie wskazuje na stosowanie osuszonego i wolnego od pyłu sprężonego powietrza. Producent zaleca w tej konstrukcji również dozowanie oleju i użycie zespołu przygotowania powietrza z olejarką mgłową. Nie należy jednak automatycznie przenosić wymogu smarowania na każdy silnik pneumatyczny. Niektóre nowoczesne napędy są przeznaczone do pracy bez dodatkowego oleju. Zawsze należy sprawdzić instrukcję konkretnego modelu. Dobra jakość sprężonego powietrza poprawia powtarzalność obrotów i ogranicza awaryjność całego układu.

To zależy od konstrukcji silnika. Jeżeli producent przewiduje smarowanie mgłą olejową, brak oleju może prowadzić do przyspieszonego zużycia elementów ruchomych. Jeżeli natomiast dany napęd został zaprojektowany jako bezolejowy, dodatkowe smarowanie może być niepotrzebne albo wręcz niewskazane. W przypadku ręcznych mieszadeł WIWA instrukcja producenta zaleca podawanie oleju do sprężonego powietrza i zastosowanie jednostki z olejarką mgłową. Także zestaw montażowy WIWA dostępny w Pneumat System może obejmować uchwyt, zawór regulacyjny, olejarkę mgielną oraz części mocujące. Dlatego przygotowując instalację, należy sprawdzić konkretną wersję silnika. W zakładzie, w którym część urządzeń wymaga smarowania, a część nie, korzystnym rozwiązaniem może być lokalny zespół przygotowania powietrza bezpośrednio przy mieszadle.

Nie należy przekraczać maksymalnego ciśnienia dopuszczonego przez producenta. Maksymalne ciśnienie jest parametrem granicznym konstrukcji, a nie wartością, którą można dowolnie zwiększać w celu poprawy osiągów. Dla mieszadeł XFS oraz Walther Pilot 0,07 kW Pneumat System podaje maksymalnie 7 bar, natomiast dla typu 46-322 oraz serii R-468 i R-4673 – 6 bar. Przekroczenie dopuszczalnego ciśnienia może powodować nadmierne obroty, przeciążenie elementów silnika, wzrost zużycia powietrza i pogorszenie bezpieczeństwa. Jeżeli przy prawidłowym ciśnieniu mieszadło nie zapewnia odpowiedniego ruchu produktu, należy sprawdzić spadki ciśnienia, przekrój przewodu, filtr, regulator i wydajność źródła powietrza. Jeśli instalacja jest prawidłowa, problem zwykle oznacza konieczność zastosowania innego modelu mieszadła.

Prędkość podawana w danych technicznych nie oznacza, że urządzenie będzie osiągało identyczną wartość w każdych warunkach obciążenia. Po zanurzeniu śmigła silnik musi pokonać opory hydrodynamiczne medium, które rosną wraz z jego lepkością, gęstością, średnicą wirnika i prędkością. Spadek obrotów może być więc normalny. Jeżeli jest jednak bardzo duży, należy sprawdzić, czy mieszadło nie jest niedowymiarowane. Drugą częstą przyczyną jest niedostateczny dopływ powietrza. Manometr może wskazywać prawidłowe ciśnienie przy zatrzymanym urządzeniu, podczas gdy podczas pracy przez zbyt wąski przewód, szybkozłącze albo filtr pojawia się znaczny spadek ciśnienia. Dlatego diagnostykę należy wykonywać przy pracującym mieszadle. Warto zmierzyć ciśnienie możliwie blisko wlotu silnika i porównać średnicę przewodu z wymaganiami urządzenia.

Nie wystarczy znać wyłącznie maksymalnego ciśnienia urządzenia. Sprężarka musi zapewnić przede wszystkim odpowiedni przepływ powietrza przy wymaganym ciśnieniu roboczym. Do obliczeń należy wykorzystać rzeczywiste zużycie powietrza podane dla konkretnego silnika, a następnie uwzględnić jednoczesną pracę innych odbiorników w zakładzie, spadki ciśnienia oraz wymagany zapas wydajności. Jeżeli mieszadło jest zasilane z rozbudowanej instalacji, problem może wystąpić nawet przy dużej sprężarce – szczególnie gdy końcowy przewód, szybkozłącze albo regulator ma zbyt mały przekrój. Należy również uwzględnić profil pracy. Inne wymagania stawia mieszadło uruchamiane na kilka minut, a inne napęd pracujący bez przerwy podczas całej zmiany. Przy kilku mieszadłach warto ocenić łączne zużycie sprężonego powietrza, ponieważ niedoszacowanie zapotrzebowania może powodować spadek obrotów wszystkich urządzeń.

Przewód o zbyt małym przekroju powoduje spadek ciśnienia podczas przepływu. Przy zatrzymanym mieszadle manometr może pokazywać np. pełne ciśnienie sieci, ale po uruchomieniu urządzenia ciśnienie dynamiczne na wejściu silnika może być znacznie niższe. Efektem są zmniejszone obroty i moment, trudniejszy rozruch w gęstym medium oraz niepotrzebnie wydłużony czas mieszania. Dla serii XFS oraz Walther Pilot Pneumat System podaje przy maksymalnym ciśnieniu 7 bar odniesienie do DN 8 mm, co pokazuje, że parametry zasilania są istotną częścią konfiguracji urządzenia. Przy długich przewodach czasem trzeba zastosować większą średnicę niż przy krótkim przyłączu. Na straty wpływają również kolana, szybkozłącza, reduktory i filtry. Zasilanie należy więc analizować jako cały tor przepływu, a nie tylko króciec przy mieszadle.

W napędach pneumatycznych prędkość można regulować poprzez kontrolowanie ilości dopływającego powietrza. Stosuje się w tym celu odpowiedni zawór regulacyjny lub element dławiący dostosowany do charakterystyki silnika. Nie należy jednak traktować regulatora ciśnienia i regulatora przepływu jako dokładnie tego samego urządzenia. Ciśnienie ma duży wpływ na dostępny moment obrotowy, natomiast przepływ wpływa między innymi na prędkość. Proces najlepiej rozpoczynać od niższych obrotów, szczególnie gdy śmigło znajduje się w medium podatnym na rozpryskiwanie albo napowietrzanie. Następnie prędkość można stopniowo zwiększać do poziomu, przy którym uzyskuje się wymaganą cyrkulację. W zestawach montażowych WIWA oferowanych przez Pneumat System przewidziano między innymi zawór regulacyjny, co ułatwia lokalne sterowanie pracą mieszadła.

Wiele przemysłowych mieszadeł pneumatycznych jest przeznaczonych do intensywnej pracy, ale dopuszczalny cykl należy potwierdzić w dokumentacji konkretnego urządzenia. Podczas pracy ciągłej szczególnie ważne stają się jakość sprężonego powietrza, smarowanie – jeśli jest wymagane – prawidłowe ciśnienie zasilania oraz stan łożysk i elementów mocujących. Warto również rozróżnić dwa zadania: właściwe wymieszanie partii produktu oraz późniejsze podtrzymywanie jednorodności. Po zakończeniu homogenizacji często nie ma potrzeby utrzymywania maksymalnych obrotów. Zmniejszenie prędkości może ograniczyć zużycie sprężonego powietrza, hałas, pienienie i obciążenie mechaniczne. W procesach ciągłych pomocne jest okresowe kontrolowanie obrotów, drgań i hałasu. Zmiana tych parametrów może sygnalizować zużycie łożysk, niewyważenie śmigła albo osadzenie się produktu na elemencie roboczym.

Przed uruchomieniem należy sprawdzić zamocowanie elementu mieszającego, stan przewodu pneumatycznego, szczelność połączeń, prawidłowe uziemienie – jeśli jest wymagane – oraz napełnienie zbiornika. Wirnik powinien znajdować się w bezpiecznej pozycji wewnątrz pojemnika. Nie należy rozpędzać niezabezpieczonego śmigła na wolnym powietrzu i dopiero później wkładać go do materiału. Instrukcja WIWA dla ręcznych mieszadeł pneumatycznych wskazuje między innymi, że urządzenie ma pracować wewnątrz pojemnika, a operator powinien stosować wymagane środki ochrony osobistej. Producent wymaga także prawidłowego uziemienia i przygotowania instalacji pneumatycznej. Rozruch najlepiej wykonywać od niskiej prędkości, a następnie stopniowo zwiększać przepływ powietrza. Pozwala to ograniczyć gwałtowne szarpnięcie, rozchlapywanie medium i powstawanie głębokiego wiru.

Nie jest to prawidłowa praktyka. Obracające się śmigło stanowi bezpośrednie zagrożenie mechaniczne, a dodatkowo może rozrzucać resztki farby, kleju lub innego medium. Przed wyjęciem urządzenia należy odciąć dopływ sprężonego powietrza i poczekać na całkowite zatrzymanie elementu roboczego. Przy pracach serwisowych lub czyszczeniu zasilanie powinno być zabezpieczone przed przypadkowym uruchomieniem. W przypadku ręcznego mieszadła WIWA instrukcja producenta jednoznacznie wskazuje, że obracające się mieszadło może powodować obrażenia i powinno pracować wyłącznie w pojemniku. Zasada jest szczególnie istotna przy większych elementach roboczych. Energia kinetyczna śmigła o średnicy kilkuset milimetrów jest znacząca nawet przy stosunkowo niewielkiej prędkości obrotowej.

Krótkotrwałe uruchomienie serwisowe może być dopuszczalne dla niektórych konstrukcji, jeśli producent na to zezwala, ale nie powinno się przyjmować takiego sposobu pracy jako standardowej procedury. Bez oporu medium silnik pneumatyczny może osiągać bardzo wysoką prędkość. Jeżeli regulator jest otwarty, wał i śmigło mogą obracać się szybciej niż podczas normalnego mieszania. Dodatkowo odsłonięte, obracające się śmigło stanowi poważne zagrożenie. Instrukcja ręcznego mieszadła WIWA wymaga pracy elementu roboczego wewnątrz odpowiednio napełnionego pojemnika. Jeśli potrzebna jest próba serwisowa po naprawie, należy wykonać ją zgodnie z dokumentacją producenta, przy zabezpieczonym stanowisku i minimalnej wymaganej prędkości.

Czyszczenie powinno rozpocząć się możliwie szybko po zakończeniu procesu, zanim materiał zaschnie lub ulegnie utwardzeniu. Najpierw należy odłączyć i zabezpieczyć zasilanie pneumatyczne. Środek czyszczący musi być kompatybilny zarówno z przetwarzanym materiałem, jak i stalą, uszczelnieniami oraz pozostałymi elementami urządzenia. Należy korzystać z informacji znajdujących się w karcie charakterystyki produktu i dokumentacji mieszadła. Nie wolno usuwać zaschniętego materiału w sposób, który może zdeformować śmigło lub wał. Nawet niewielkie wygięcie może powodować niewyważenie i drgania przy kolejnej pracy. Regularne czyszczenie jest szczególnie ważne w mieszadłach ze stali nierdzewnej. Walther Pilot oraz XFS mają wały i śmigła ze stali nierdzewnej, podobnie jak elementy kontaktujące się z medium w wielu rozwiązaniach WIWA.

Elementy robocze mają bezpośredni kontakt z cieczą, dlatego wymagana jest odporność na korozję, łatwość czyszczenia i odpowiednia wytrzymałość mechaniczna. Stal nierdzewna dobrze sprawdza się w wielu farbach, lakierach, materiałach wodnych i innych mediach przemysłowych, dlatego jest powszechnym materiałem konstrukcyjnym dla wałów i śmigieł. W mieszadłach Walther Pilot i XFS oferowanych przez Pneumat System zarówno wały, jak i śmigła wykonano ze stali nierdzewnej. Producent WIWA również informuje, że części jego mieszadeł mające kontakt z materiałem mogą być wykonane ze stali nierdzewnej. Trzeba jednak pamiętać, że określenie „stal nierdzewna” nie gwarantuje odporności na każdą substancję chemiczną. Przy kwasach, chlorkach, agresywnych rozpuszczalnikach lub podwyższonej temperaturze należy zweryfikować konkretny gatunek materiału.

Odporność chemiczna zależy od konkretnego gatunku stali, temperatury, stężenia substancji, obecności chlorków, wartości pH i czasu kontaktu. Stal nierdzewna jest bardzo uniwersalna, ale nie jest materiałem całkowicie obojętnym chemicznie. Niektóre kwasy, roztwory chlorkowe albo szczególnie agresywne mieszaniny mogą prowadzić do korozji wżerowej, szczelinowej lub innych form degradacji. Ponadto kompatybilne muszą być nie tylko wał i śmigło. Medium może mieć kontakt również z uszczelnieniami, elementami mocującymi, pokrywą albo innymi częściami instalacji. Dlatego przy nietypowym medium warto przesłać dostawcy pełną nazwę chemiczną produktu, skład lub kartę charakterystyki, temperaturę oraz stężenie. Nie należy dobierać urządzenia wyłącznie na podstawie stwierdzenia „elementy ze stali nierdzewnej”.

Nie. Materiał wykonania jest tylko jednym z kryteriów higienicznych. W procesach spożywczych i farmaceutycznych mogą być wymagane określone gatunki stali, odpowiednia chropowatość powierzchni, konstrukcja bez martwych przestrzeni, specjalne uszczelnienia, możliwość walidowanego mycia, dokumentacja materiałowa oraz zgodność elementów kontaktujących się z produktem z odpowiednimi wymaganiami branżowymi. Standardowe mieszadło przeznaczone do farb wykonane ze stali nierdzewnej nie staje się przez to automatycznie mieszadłem higienicznym. Jeśli urządzenie ma pracować w produkcji spożywczej, farmaceutycznej lub kosmetycznej, należy już podczas zapytania określić wymagania dotyczące materiałów, mycia CIP/SIP, certyfikatów i jakości powierzchni. Dopiero po potwierdzeniu tych parametrów można uznać konkretną konfigurację za odpowiednią do danego procesu.

Takie mieszadła umożliwiają utrzymywanie materiału w ruchu bezpośrednio w zbiorniku, z którego medium może być następnie podawane do procesu aplikacji lub dalszej instalacji. W technice lakierniczej rozwiązanie jest szczególnie przydatne, gdy farba lub inny materiał posiada pigmenty i składniki mające tendencję do sedymentacji. Ciągłe albo okresowe mieszanie pozwala utrzymywać bardziej jednorodną koncentrację materiału. Seria R-468 dostępna w Pneumat System pracuje z mocą 0,36 kW, prędkością do około 200 obr./min i maksymalnym ciśnieniem powietrza 6 bar. Seria R-4673 dysponuje mocą 0,55 kW, prędkością do około 300 obr./min oraz również ciśnieniem maksymalnym 6 bar. Wybór konkretnej serii powinien uwzględniać zarówno typ zbiornika, jak i charakter produktu znajdującego się wewnątrz.

Najbardziej widoczną różnicą są parametry napędu oraz zakres obsługiwanych zbiorników. R-468 posiada moc 0,36 kW i maksymalną prędkość około 200 obr./min. W ofercie występuje wiele wariantów przeznaczonych do różnych zbiorników z rodziny MDG i LDG oraz między innymi do pojemnika typu Hobbock. R-4673 jest mocniejsze – 0,55 kW – i osiąga do około 300 obr./min. Seria obejmuje między innymi warianty dla MDG45, MDG60, MDG90, MDG120 oraz beczki 200 l. Dostępne są wykonania z adapterem montażowym oraz bez niego, a średnice wału wskazane na stronie wynoszą 16–20 mm zależnie od wersji. Nie należy jednak wybierać R-4673 tylko dlatego, że ma większą moc. Najważniejsza jest zgodność z konkretnym zbiornikiem i wymaganiami procesu.

Jest to kompaktowe mieszadło śmigłowe przeznaczone przede wszystkim do stosunkowo niewielkich obciążeń procesowych, gdzie nie jest potrzebny silnik o dużej mocy. Urządzenie ma moc 0,07 kW i regulowaną prędkość do około 800 obr./min. Dostępne są śmigła o średnicy 75 i 100 mm oraz długości 330, 440, 550 i 650 mm. Maksymalne ciśnienie zasilania podawane na stronie wynosi 7 bar. Taka konfiguracja daje możliwość dostosowania głębokości zanurzenia i średnicy wirnika do konkretnego naczynia. Mieszadło oferowane jest zarówno w wersji ze statywem, jak i bez statywu. Wariant statywowy sprawdzi się na stanowisku, gdzie operator regularnie korzysta z tego samego obszaru roboczego, natomiast wersja bez statywu daje większą swobodę integracji z własną konstrukcją.

Seria XFS oferuje wyraźnie wyższe parametry napędu. Pneumat System podaje dwa podstawowe warianty: około 0,3 kW ze śmigłem 72 mm i wysokością 470 mm oraz około 0,7 kW ze śmigłem 135 mm i wysokością 880 mm. Maksymalne prędkości mieszczą się – zależnie od wersji – w zakresie podanym na stronie jako 3000–10000 obr./min. Zasilanie przewidziano do maksymalnie 7 bar przy DN 8 mm. Seria XFS jest więc przeznaczona do innych obciążeń niż kompaktowy Walther Pilot 0,07 kW. O wyborze nie powinna jednak decydować sama moc. Przy medium bardzo lepkim może okazać się, że ważniejsza od wysokiej prędkości będzie przekładnia i duży moment obrotowy. XFS należy dobierać do właściwości produktu, objętości naczynia i oczekiwanego sposobu cyrkulacji.

Typ 46-322 jest ręcznym mieszadłem pneumatycznym przeznaczonym do operacji stanowiskowych. Pneumat System wskazuje zastosowanie do cieczy, płynów i substancji bazujących na wodzie. Urządzenie posiada silnik o mocy 0,7 kW, maksymalną prędkość około 1500 obr./min oraz maksymalne ciśnienie zasilania 6 bar. Śmigło ma średnicę około 140 mm, a wymiar długości podany na stronie wynosi 600 mm. Wał i śmigło wykonane są ze stali nierdzewnej, a obroty można regulować. Dostępny jest również wariant ze statywem przeznaczony do pojemników około 30 l. Dzięki temu urządzenie może być wykorzystywane zarówno jako ręczne mieszadło do pracy operatorskiej, jak i element bardziej uporządkowanego stanowiska mieszania.

Są przeznaczone do różnych wielkości pojemników i pracują w zupełnie innych zakresach prędkości. Model HR 200/0,7 przeznaczony jest według oferty Pneumat System do beczek około 216 l. Jego zakres obrotów wynosi około 300–3000 obr./min, a parametr mocy wynosi 0,7 kW. HRG 30/0,65 przeznaczony jest natomiast do pojemników około 30 l i pracuje zdecydowanie wolniej – około 15–150 obr./min – przy mocy 0,65 kW. Ta różnica dobrze pokazuje, dlaczego nie należy dobierać mieszadła jedynie na podstawie liczby kilowatów. Dwa urządzenia o zbliżonej mocy mogą mieć całkowicie inną charakterystykę prędkości i momentu, a tym samym być przeznaczone do innych materiałów oraz sposobów mieszania.

Standardowe wersje WIWA dostępne w Pneumat System pracują z dużo większą prędkością. W zależności od wariantu zakres wynosi około 500–3000 lub 300–3000 obr./min, a moc od 0,06 do 0,7 kW. Mieszadła z przekładnią redukują obroty do zakresów około 7–65, 22–200 lub 22–218 obr./min. Jednocześnie dostępne są wersje 0,7 oraz 1,25 kW i śmigła o średnicach do 420 mm. W praktyce rozwiązanie bez przekładni sprawdza się tam, gdzie potrzebna jest większa prędkość i medium nie stawia dużego oporu. Przekładnia jest natomiast szczególnie przydatna przy materiałach wymagających większego momentu obrotowego. Dlatego porównując urządzenia, trzeba analizować nie tylko moc silnika, ale również przełożenie, zakres obrotów oraz średnicę wirnika.

Wersja elektryczna może być dobrym rozwiązaniem w instalacji stacjonarnej, jeśli dostępne jest odpowiednie zasilanie elektryczne, a klasyfikacja miejsca pracy pozwala na zastosowanie konkretnego wykonania silnika. Pneumat System oferuje mieszadła WIWA 400 V między innymi dla beczek około 216 l i zbiorników 1000 l. Dostępne warianty posiadają moc 0,37 oraz 0,75 kW i prędkości odpowiednio około 95 i 160 obr./min. Napęd elektryczny jest szczególnie interesujący przy długotrwałej pracy, ponieważ produkcja sprężonego powietrza wiąże się z istotnymi stratami energetycznymi. Pneumatyka może natomiast oferować korzyści w zastosowaniach wymagających prostego sterowania prędkością oraz w określonych środowiskach zagrożonych wybuchem – pod warunkiem zastosowania odpowiednio certyfikowanego urządzenia.

Statyw pozwala stworzyć stabilne i powtarzalne stanowisko. Operator nie musi przez cały czas utrzymywać ciężaru urządzenia, a położenie wału względem zbiornika można zachować przy kolejnych partiach produktu. Regulacja wysokości umożliwia dopasowanie zanurzenia do różnych pojemników i poziomów napełnienia. Jest to istotne nie tylko ergonomicznie, ale także procesowo – powtarzalna pozycja śmigła sprzyja uzyskiwaniu podobnych warunków mieszania kolejnych partii. Walther Pilot 0,07 kW oferowany jest zarówno bez statywu, jak i w konfiguracji ze statywem i regulacją wysokości. Przy wyborze statywu trzeba zwrócić uwagę na stabilność podstawy, masę napędu, zakres regulacji, możliwość bezpiecznego mocowania pojemnika oraz przestrzeń potrzebną do podnoszenia wału nad zbiornik.

Zestaw montażowy pozwala zintegrować mieszadło z konkretnym urządzeniem lub konstrukcją, np. zestawem natryskowym na wózku. W ofercie Pneumat System dostępne są między innymi zestawy przeznaczone do urządzeń WIWA HERKULES i PROFESSIONAL. Obejmują one uchwyt, zawór regulacyjny, olejarkę mgielną oraz niezbędne części mocujące. Dostępny jest również wariant dla WIWA Airless Profit. Takie rozwiązanie jest korzystne, ponieważ ogranicza konieczność samodzielnego projektowania uchwytów i dobierania poszczególnych elementów pneumatycznych. Przy modernizacji istniejącej instalacji nadal należy jednak sprawdzić kompatybilność mechaniczną, obciążenie konstrukcji, dopuszczalny zakres ruchu mieszadła oraz przebieg przewodów pneumatycznych. Element roboczy powinien być zabezpieczony przed możliwością przypadkowego kontaktu z ramą, zbiornikiem lub przewodami ssawnymi.

Nie istnieje jeden uniwersalny interwał dla wszystkich konstrukcji. Harmonogram powinien wynikać z instrukcji producenta, intensywności pracy i warunków środowiskowych. Regularnie warto kontrolować stan przewodów pneumatycznych, szybkozłączy, zaworów, regulatorów, mocowań, wału i śmigła. Należy również obserwować szczelność silnika oraz poziom drgań i hałasu. Jeśli dany napęd wymaga smarowania, należy kontrolować pracę olejarki. Instrukcja ręcznych mieszadeł WIWA zaleca stosowanie osuszonego, czystego powietrza oraz określonego smarowania układu pneumatycznego. Szczególnie dokładnej kontroli wymaga śmigło. Osad, zaschnięta farba, odkształcenie łopaty albo niewielkie wygięcie wału mogą powodować niewyważenie. W zakładach pracujących wielozmianowo korzystne jest włączenie mieszadeł do planu prewencyjnego utrzymania ruchu.

Pierwszym sygnałem są często nietypowe drgania. Prawidłowo pracujący wał powinien obracać się stabilnie, bez wyraźnego bicia promieniowego. Jeżeli drgania zwiększyły się po czyszczeniu lub zmianie produktu, należy sprawdzić, czy na śmigle nie pozostała nierównomierna warstwa zaschniętego materiału. Przyczyną może być również mechaniczne wygięcie wału lub uszkodzenie elementu roboczego. Innym objawem jest zmiana hałasu silnika lub łożysk, spadek osiąganych obrotów przy niezmienionych warunkach procesu albo konieczność zwiększania ciśnienia, aby uzyskać wcześniejszy efekt mieszania. Nie należy ignorować postępujących drgań. Siły dynamiczne przenoszą się na łożyska, mocowanie, statyw i zbiornik, przez co niewielka usterka może z czasem doprowadzić do znacznie większych uszkodzeń.

Wzrost zużycia może wynikać z kilku przyczyn. Jedną z nich są nieszczelności przewodu, zaworów lub połączeń. Inną – zużycie wewnętrznych elementów silnika pneumatycznego. Częstym problemem procesowym jest także zwiększenie oporu medium. Jeśli receptura stała się bardziej lepka albo zastosowano większe śmigło, operator może otwierać zawór coraz szerzej, aby utrzymać wcześniejsze obroty. Warto również sprawdzić zespół przygotowania powietrza. Zanieczyszczony filtr może powodować spadek ciśnienia, który bywa kompensowany przez niepotrzebne podnoszenie nastawy w instalacji. Ocena zużycia powinna więc obejmować zarówno samo mieszadło, jak i przewód, szybkozłącza, filtr, regulator i instalację sprężonego powietrza. Jeżeli kilka identycznych stanowisk pracuje w podobnych warunkach, porównanie przepływu między nimi może szybko wskazać urządzenie odbiegające od normy.

Sama obserwacja wirującej powierzchni cieczy nie jest wystarczającym kryterium. Produkt może tworzyć silny wir przy powierzchni, a jednocześnie pozostawać praktycznie nieruchomy w strefach przy dnie lub ściankach. Najbardziej wiarygodną metodą jest pobieranie próbek z różnych wysokości i miejsc zbiornika oraz porównywanie właściwości istotnych dla produktu. W zależności od procesu mogą to być gęstość, lepkość, zawartość suchej masy, kolor, stężenie składnika albo udział pigmentu. Warto również określić wymagany czas homogenizacji. Jeśli po 5, 10 i 15 minutach wyniki są praktycznie identyczne, dalsze mieszanie z pełną intensywnością może nie przynosić korzyści. Przy procesach powtarzalnych można następnie zapisać parametry referencyjne: model mieszadła, typ śmigła, zanurzenie, obroty, poziom produktu i czas. Dzięki temu mieszanie staje się kontrolowanym procesem technologicznym, a nie czynnością wykonywaną „na wyczucie”.

Im dokładniejsze dane wejściowe, tym mniejsze ryzyko przewymiarowania lub zastosowania urządzenia zbyt słabego. Do prawidłowego doboru warto przygotować: nazwę i rodzaj medium, lepkość w określonej temperaturze, gęstość, temperaturę pracy, zawartość i wielkość cząstek stałych, informację o sedymentacji oraz wymagany cel procesu – np. homogenizacja, utrzymywanie pigmentu w zawieszeniu, rozpuszczanie składnika albo zapobieganie rozwarstwieniu. Potrzebne są również dane zbiornika: objętość całkowita i robocza, średnica, wysokość, minimalny i maksymalny poziom napełnienia, kształt dna, średnica otworu oraz możliwość zamontowania statywu lub uchwytu. Należy podać dostępne ciśnienie i wydajność sprężonego powietrza oraz informację o strefie ATEX. Warto też określić wymagany czas mieszania i tryb pracy. Dzięki temu można świadomie wybrać pomiędzy kompaktowym Walther Pilot, XFS, typem 46-322, urządzeniami WIWA, wersjami przekładniowymi czy mieszadłami do zbiorników ciśnieniowych R-468 i R-4673.