Generatory podciśnienia

Generator ZH-A wykorzystuje efekt Venturiego – sprężone powietrze przepływa przez dyszę zwężki, powodując lokalny spadek ciśnienia i generowanie podciśnienia. Jednostopniowa konstrukcja zapewnia prostotę budowy i szybki czas reakcji, a dodatkowo wbudowany tłumik redukuje hałas przy wyrzucie powietrza.

Tłumik ogranicza emisję hałasu wynikającą z gwałtownego wypływu powietrza z eżektora do atmosfery. Dzięki temu praca urządzenia jest bardziej ergonomiczna i bezpieczna dla operatorów, a poziom hałasu mieści się w dopuszczalnych normach przemysłowych.

ZHV zwiększa przepływ powietrza przy minimalnym zużyciu sprężonego medium. Stosuje się go w aplikacjach wymagających odciągu zanieczyszczeń, chłodzenia lub przewietrzania. Dzięki swojej konstrukcji umożliwia uzyskanie dużej objętości przepływu przy niewielkim zużyciu energii.

Jednostki podciśnieniowe integrują eżektor, zawory sterujące i przekaźniki podciśnienia w jednym kompaktowym module. Idealnie nadają się do systemów chwytaków podciśnieniowych w robotyce, do pakowania, przenoszenia elementów i automatyzacji procesów montażowych.

ZK2 A wykorzystuje podwójny efekt Venturiego, co zwiększa wydajność ssania i zmniejsza zużycie powietrza. Dzięki optymalizacji geometrii dysz osiąga wyższy przepływ przy tym samym ciśnieniu zasilania w porównaniu do generatorów jednostopniowych.

ZL112A charakteryzuje się konstrukcją wielostopniową, która zapewnia wysoki przepływ ssania i bardzo szybkie wytwarzanie podciśnienia. Dzięki temu sprawdza się w aplikacjach wymagających błyskawicznego chwytania i zwalniania elementów w procesach pick & place.

ZU A to kompaktowy eżektor z możliwością bezpośredniego podłączenia przewodów. Stosuje się go w lekkich systemach podciśnieniowych, gdzie liczy się prostota, niska masa i łatwość montażu – np. w chwytakach montowanych bezpośrednio na ramionach robotów.

Większość eżektorów SMC pracuje optymalnie przy ciśnieniu 0,4–0,6 MPa. Warto jednak sprawdzić specyfikację danego modelu, ponieważ niektóre serie zoptymalizowano do pracy przy niższym ciśnieniu, co pozwala ograniczyć zużycie sprężonego powietrza.

Obudowy eżektorów SMC wykonywane są głównie z aluminium, tworzyw sztucznych wzmacnianych włóknem oraz stali nierdzewnej. Dobór materiału zależy od serii – np. ZH-A charakteryzuje się lekką konstrukcją aluminiową, co zapewnia niską masę i odporność na korozję w środowisku przemysłowym.

Tak, ale w takich warunkach konieczne jest zastosowanie filtrów powietrza przed zasilaniem eżektora. Zanieczyszczenia mogą powodować spadek wydajności. SMC oferuje dedykowane filtry próżniowe, które minimalizują ryzyko uszkodzenia.

Średnica dyszy decyduje o ilości zużywanego powietrza i maksymalnym przepływie ssania. Większa dysza = większy przepływ, ale też wyższe zużycie sprężonego powietrza. Dobór zależy od masy detalu, rodzaju przyssawek oraz czasu reakcji wymaganego w procesie.

ZHV nie wytwarza podciśnienia, lecz wykorzystuje sprężone powietrze do zasysania i przyspieszania powietrza otoczenia, zwiększając przepływ. Dzięki temu znajduje zastosowanie w systemach odciągu i wentylacji, a nie w chwytakach próżniowych.

Najczęściej stosuje się je do odciągu dymów, pyłów, wiórów i gazów. Wykorzystywane są także do osuszania elementów strumieniem powietrza oraz do chłodzenia powierzchni w procesach technologicznych.

Dzięki podwójnej dyszy strumień sprężonego powietrza jest wykorzystywany bardziej efektywnie – drugi stopień odzyskuje część energii kinetycznej przepływu, generując większe podciśnienie przy tej samej ilości zużytego powietrza.

ZK2 A osiąga próżnię rzędu -84 kPa, przy wysokim przepływie ssania (nawet powyżej 100 l/min w zależności od wersji). Zakres ciśnienia zasilania wynosi zwykle 0,25–0,7 MPa.

ZL112A zapewnia bardzo krótki czas reakcji chwytaka – co ma kluczowe znaczenie przy liniach pakujących, gdzie liczy się wysoka częstotliwość cykli. Dzięki dużemu przepływowi ssania można przenosić również porowate materiały, jak karton czy folia bąbelkowa.

ZU A jest prostym, kompaktowym eżektorem przeznaczonym do szybkiej integracji w małych systemach. Nie posiada rozbudowanej diagnostyki ani sterowania sieciowego – jego przewagą jest niska masa i prostota montażu.

Należy uwzględnić masę detalu, materiał powierzchni (szczelność), wymaganą szybkość cyklu, dostępne ciśnienie sprężonego powietrza oraz warunki środowiskowe (np. zapylenie, wilgotność).

Najczęściej dobiera się zbyt dużą dyszę, co powoduje nadmierne zużycie sprężonego powietrza. Innym błędem jest brak filtracji powietrza, co prowadzi do szybkiego zużycia dyszy Venturiego.

Tak – eżektory można łączyć z rozdzielaczami i zasilać nimi kilka przyssawek jednocześnie. Ważne, aby całkowity przepływ ssania generatora był większy niż zapotrzebowanie wszystkich przyssawek.

Eżektory pneumatyczne są lżejsze, szybsze i nie wymagają zasilania elektrycznego. Mogą być montowane bezpośrednio na ramionach robotów, eliminując długie przewody próżniowe i poprawiając dynamikę systemu.

Generatory należy montować w pozycji poziomej, na sztywnej powierzchni, zapewniając swobodny wylot powietrza. Wskazane jest także zastosowanie przewodów o odpowiedniej średnicy, aby uniknąć spadków ciśnienia.

Dzięki wbudowanemu tłumikowi poziom hałasu mieści się zwykle w przedziale 50–60 dB, co jest wartością bezpieczną dla operatorów w typowych środowiskach przemysłowych.

Tak, jednak w aplikacjach wymagających bardzo głębokiej próżni (np. poniżej -90 kPa) lepszym rozwiązaniem są pompy elektryczne. Eżektory są zoptymalizowane do średniego zakresu próżni.

Eżektory są praktycznie bezobsługowe – nie mają elementów ruchomych. Konieczne jest jedynie okresowe sprawdzanie filtrów i drożności dyszy Venturiego.

ZU A jest tańszy i prostszy, ale nie oferuje zaawansowanej diagnostyki ani integracji sieciowej. To rozwiązanie dla prostych systemów, w których kluczowa jest kompaktowość.

Poza klasycznymi tłumikami stosuje się labiryntowe kanały wylotowe oraz materiały porowate, które skutecznie rozpraszają energię akustyczną wypływającego powietrza.

Tak – szczególnie seria ZHV może służyć jako urządzenie wspomagające transport lekkich pyłów lub granulatów. Wymaga to jednak odpowiedniej filtracji i zabezpieczenia instalacji.

ZM integruje eżektor z zaworami i czujnikami w jednej obudowie, natomiast ZK2 A to sam eżektor dwustopniowy. ZM jest rozwiązaniem plug&play, a ZK2 A wymaga dodatkowych elementów sterujących.

Powietrze powinno być filtrowane do 5 µm i osuszone do punktu rosy niższego niż temperatura otoczenia. Nadmierna wilgotność skraca żywotność urządzeń.