Dmuchawy bocznokanałowe trzystopniowe

Trzystopniowa dmuchawa bocznokanałowa jest urządzeniem przepływowym przeznaczonym do wytwarzania nadciśnienia lub podciśnienia poprzez przekazywanie energii kinetycznej przepływającemu gazowi w kolejnych stopniach roboczych. Określenie „trzystopniowa” oznacza, że medium przechodzi przez trzy kolejne stopnie sprężania, dzięki czemu możliwe jest uzyskanie większej różnicy ciśnień niż w konstrukcjach jednostopniowych przy zachowaniu charakterystycznej dla dmuchaw bocznokanałowych bezolejowej zasady transportu gazu. W praktyce trzystopniowa konstrukcja jest szczególnie przydatna w instalacjach wymagających stosunkowo wysokiego nadciśnienia lub głębszego podciśnienia, ale jednocześnie znacznych przepływów objętościowych. W ofercie Pneumat System seria dmuchaw SC obejmuje rozwiązania o różnych wydajnościach, mocach silnika oraz osiąganych poziomach nad- i podciśnienia, co pozwala dobrać urządzenie do konkretnego punktu pracy instalacji.

Zasada działania opiera się na ruchu wirnika wyposażonego w odpowiednio ukształtowane łopatki. Obracający się wirnik zasysa gaz przez króciec wlotowy, przyspiesza go i kieruje do kanału bocznego znajdującego się na obwodzie obudowy. Gaz wielokrotnie przechodzi pomiędzy łopatkami wirnika a kanałem bocznym, dzięki czemu jego energia oraz ciśnienie stopniowo wzrastają. W dmuchawie trzystopniowej proces ten zachodzi kolejno w trzech sekcjach roboczych. Efektem jest wyższy przyrost ciśnienia niż w dmuchawie jednostopniowej o porównywalnych wymiarach przepływowych. W zależności od sposobu podłączenia urządzenie może pracować jako źródło nadciśnienia albo podciśnienia.

Zastosowanie kilku stopni pozwala zwiększyć całkowitą różnicę ciśnień bez konieczności uzyskiwania całego sprężu w pojedynczym stopniu. Każda sekcja przekazuje medium kolejną porcję energii, dlatego ciśnienie narasta stopniowo. Rozwiązanie takie jest szczególnie korzystne w aplikacjach, w których opory instalacji są znaczne – na przykład przy długich przewodach, filtrach, dyszach, elementach dławiących, transporcie pneumatycznym albo systemach podciśnieniowych. Nie należy jednak utożsamiać większej liczby stopni automatycznie z większym przepływem. Konstrukcje wielostopniowe stosuje się przede wszystkim wtedy, gdy wymagany jest większy spręż, natomiast rzeczywistą wydajność należy zawsze odczytywać z charakterystyki konkretnego modelu.

Tak. Dmuchawa bocznokanałowa może być wykorzystywana zarówno po stronie tłocznej, czyli do wytwarzania nadciśnienia, jak i po stronie ssawnej, czyli do generowania podciśnienia. Funkcja urządzenia zależy przede wszystkim od sposobu podłączenia instalacji. Pneumat System prezentuje osobne schematy instalacyjne dla pracy w trybie podciśnienia i nadciśnienia, uwzględniające między innymi filtrację, tłumiki, elementy pomiarowe oraz zabezpieczenia. Trzeba jednak pamiętać, że maksymalne dopuszczalne nadciśnienie i maksymalne podciśnienie konkretnego wariantu mogą mieć różne wartości i nie powinny być traktowane zamiennie.

Podstawowe parametry to wymagany przepływ objętościowy, wymagane nadciśnienie lub podciśnienie, moc silnika, warunki zasilania elektrycznego, temperatura zasysanego gazu, temperatura otoczenia oraz charakter pracy instalacji. Kluczowe znaczenie ma jednak punkt pracy, czyli jednoczesna wartość przepływu oraz różnicy ciśnień. Dobór tylko według maksymalnej wydajności podawanej w m³/h jest błędem, ponieważ maksymalny przepływ jest zwykle osiągany przy niewielkiej różnicy ciśnień. Wraz ze wzrostem oporów instalacji rzeczywisty przepływ maleje. Dlatego prawidłowy dobór powinien bazować na charakterystyce Q–Δp konkretnego modelu.

Strona kategorii Pneumat System wskazuje dla tej grupy zakres wydajności 50–170 m³/h, natomiast na szczegółowej stronie rodziny SC widoczne są również warianty produktowe o większych przepływach, między innymi 320 oraz 480 m³/h. Oznacza to, że podczas doboru należy posługiwać się parametrami konkretnego numeru katalogowego, a nie wyłącznie zbiorczym zakresem prezentowanym w nagłówku kategorii. W zależności od modelu zmieniają się jednocześnie przepływ, moc silnika i osiągana różnica ciśnień.

Osiągane ciśnienie zależy od konstrukcji i konkretnego wariantu urządzenia. W rodzinie SC dostępne są modele projektowane do znacznych wartości nadciśnienia – przykładowo model SC643SF7.5T został opisany parametrami do około +1050 mbar oraz -700 mbar, natomiast inne warianty osiągają niższe wartości, na przykład +500, +700 czy +800 mbar. Nie oznacza to jednak, że urządzenie może przez cały czas pracować jednocześnie z maksymalnym przepływem i maksymalnym ciśnieniem. Są to punkty znajdujące się w różnych obszarach charakterystyki pracy urządzenia.

Wartość maksymalnego podciśnienia zależy od modelu. W przedstawionej przez Pneumat System rodzinie SC znajdują się warianty osiągające przykładowo -300, -370, -450, -500, -530, -610 czy nawet około -700 mbar. Im większe wymagane podciśnienie, tym dokładniej należy przeanalizować charakterystykę urządzenia, temperaturę pracy oraz zapotrzebowanie mocy. Przy pracy blisko granicy charakterystyki szczególnie ważne stają się odpowiedni zawór zabezpieczający, właściwa średnica przewodów oraz zapewnienie wymaganych warunków chłodzenia.

Podawana w katalogu wartość maksymalna odnosi się do określonych warunków pomiarowych i najczęściej występuje przy niewielkiej różnicy ciśnień. Rzeczywista instalacja posiada opory powodowane przez przewody, kolana, filtry, zawory, dysze, zwężenia, separatory i inne elementy. W miarę wzrostu różnicy ciśnień przepływ uzyskiwany przez dmuchawę zmniejsza się. Dlatego urządzenie o oznaczeniu przykładowo 170 m³/h nie musi dostarczać 170 m³/h w instalacji pracującej przy kilkuset milibarach nadciśnienia. Punkt pracy powstaje na przecięciu charakterystyki dmuchawy i charakterystyki oporów instalacji.

Punkt pracy określa jednoczesną wartość przepływu Q oraz różnicy ciśnień Δp występującą podczas rzeczywistej pracy urządzenia. Jest on wynikiem współdziałania charakterystyki dmuchawy z charakterystyką instalacji. Jeżeli opory rurociągu wzrosną, punkt pracy przesunie się w stronę mniejszego przepływu i większej różnicy ciśnień. Jeżeli opory zostaną zmniejszone, przepływ wzrośnie. Z tego względu dobór dmuchawy wyłącznie na podstawie średnicy króćca, mocy silnika albo maksymalnego przepływu jest niewystarczający.

Nie. Moc silnika określa zdolność układu napędowego do pokrycia zapotrzebowania energetycznego urządzenia, ale nie jest bezpośrednim odpowiednikiem przepływu. W rodzinie SC występują urządzenia o podobnej wydajności nominalnej, lecz różnej mocy, ponieważ zostały zaprojektowane do osiągania różnych wartości różnicy ciśnień. Przykładowo dla przepływu około 120 m³/h na stronie Pneumat System występują warianty o mocy 1,5, 2,2 oraz 4 kW. Dobór wyłącznie według mocy silnika może więc prowadzić do niewłaściwego rozwiązania.

Wielostopniowy układ sprężania pozwala uzyskać większą różnicę ciśnień niż typowa konstrukcja jednostopniowa. Jest to istotne wtedy, gdy gaz musi pokonać znaczne opory przepływu wynikające z długości przewodów, małych średnic, filtrów, dysz, złoża materiału lub elementów technologicznych. Trzeba jednak pamiętać, że wraz ze wzrostem oporów przepływ maleje i rośnie obciążenie cieplne urządzenia. Zastosowanie dmuchawy trzystopniowej nie zwalnia więc z konieczności prawidłowego zaprojektowania instalacji.

Dmuchawy bocznokanałowe są często wybierane do aplikacji wymagających długotrwałej i stabilnej pracy, ponieważ ich konstrukcja nie wymaga kontaktowego sprężania medium za pomocą tłoków lub łopatek ślizgowych. Możliwość pracy ciągłej zawsze musi jednak odpowiadać warunkom dopuszczonym dla konkretnego modelu. Szczególnie istotne są temperatura otoczenia, temperatura zasysanego gazu, różnica ciśnień, obciążenie silnika, wentylacja oraz czystość układu. Długotrwała praca poza dopuszczalną charakterystyką może prowadzić do przegrzewania urządzenia nawet wtedy, gdy silnik elektryczny nie ulegnie natychmiastowemu przeciążeniu.

Jedną z najważniejszych właściwości technologii bocznokanałowej jest brak konieczności wprowadzania oleju do strumienia roboczego w celu realizacji procesu sprężania. Medium nie jest sprężane przez elementy wymagające olejowego uszczelnienia komory roboczej. Dzięki temu strumień gazu może pozostać wolny od oleju pochodzącego z procesu sprężania. Nie oznacza to jednak automatycznie, że gaz na wyjściu jest sterylny lub absolutnie czysty. Jego czystość zależy również od jakości powietrza zasysanego, filtracji i stanu całej instalacji.

Tak, ale zazwyczaj dmuchawa transportuje gaz będący medium nośnym, a nie sam materiał przez wnętrze urządzenia. Strumień powietrza może służyć do transportu granulatów, proszków, ziaren, lekkich komponentów czy materiałów opakowaniowych. Dmuchawę należy zabezpieczyć przed przedostaniem się transportowanego produktu do kanału roboczego, zwłaszcza podczas pracy podciśnieniowej. W praktyce wykorzystuje się separatory, cyklony i odpowiednie filtry. Dobór urządzenia wymaga uwzględnienia zarówno potrzebnego strumienia powietrza, jak i strat ciśnienia w przewodach oraz w transportowanym materiale.

Tak. Podciśnieniowy transport pneumatyczny jest jednym z obszarów, w których duży przepływ przy umiarkowanym lub stosunkowo wysokim podciśnieniu może być bardzo użyteczny. Dmuchawa zasysa powietrze z instalacji, wytwarzając różnicę ciśnień powodującą przemieszczanie materiału. Przed wlotem dmuchawy trzeba zastosować skuteczną separację transportowanego materiału i pyłu. Pneumat System w schemacie instalacji podciśnieniowej przewiduje między innymi filtry podciśnienia i filtry wlotowe, co podkreśla znaczenie ochrony urządzenia przed zanieczyszczeniami.

W typowej instalacji po stronie ssawnej stosuje się odpowiednią filtrację, elementy pomiarowe oraz zabezpieczenia. Na schemacie Pneumat System dla pracy podciśnieniowej pokazano między innymi dmuchawę, manometr lub wakuometr, zawór bezpieczeństwa/upustowy, filtr podciśnienia FLV, filtr wlotowy, tłumiki, elementy złączne oraz króciec do węża. Ostateczna konfiguracja zależy od procesu technologicznego oraz jakości zasysanego medium. Szczególnie ważne jest zabezpieczenie dmuchawy przed cząstkami stałymi, które mogłyby dostać się do kanału roboczego.

Podczas pracy w funkcji dmuchawy należy zapewnić przede wszystkim swobodny i odpowiednio filtrowany dopływ powietrza, kontrolę ciśnienia oraz zabezpieczenie przed przekroczeniem dopuszczalnego sprężu. W instalacji można stosować filtr wlotowy, zawór bezpieczeństwa lub upustowy, manometr, tłumiki oraz właściwie dobrane przewody i złącza. Pneumat System przedstawia osobny schemat instalacyjny dla pracy w nadciśnieniu oraz wskazuje możliwość zastosowania elementów takich jak tłumiki FSF/FSL i filtry FLV/FI zależnie od konfiguracji.

Zawór zabezpiecza urządzenie przed pracą przy zbyt dużej różnicy ciśnień. Może do niej dojść na przykład po zamknięciu zaworu w instalacji, zatkaniu filtra, zablokowaniu przewodu, niedrożności dyszy lub przypadkowym zdławieniu przepływu. W takiej sytuacji przepływ może gwałtownie spaść, a obciążenie cieplne urządzenia wzrosnąć. Zawór upustowy otwiera dodatkową drogę przepływu po przekroczeniu ustawionej wartości, chroniąc dmuchawę. Jest on również uwzględniony na schemacie podłączenia publikowanym przez Pneumat System.

Filtr ogranicza przedostawanie się pyłu i innych zanieczyszczeń do wnętrza urządzenia. Cząstki stałe mogą powodować odkładanie się osadów, pogorszenie wyważenia elementów wirujących, zużycie powierzchni, ograniczenie przepływu lub uszkodzenie urządzenia. Znaczenie filtracji jest szczególnie duże w instalacjach transportu pneumatycznego, pakowania, obróbki materiałów oraz w zakładach o wysokim zapyleniu. Trzeba jednocześnie pamiętać, że zabrudzony filtr zwiększa opory instalacji. Dlatego filtr musi być nie tylko dobrany pod względem skuteczności separacji, lecz również regularnie kontrolowany i serwisowany.

Narastające zabrudzenie wkładu zwiększa spadek ciśnienia. Dmuchawa musi wtedy pracować przy większej różnicy ciśnień, a rzeczywisty przepływ gazu spada. W skrajnej sytuacji może nastąpić przesunięcie punktu pracy w niekorzystny obszar charakterystyki i wzrost temperatury urządzenia. Objawami mogą być spadek wydajności procesu, wzrost temperatury powietrza, nietypowy poziom hałasu lub uruchamianie zabezpieczeń termicznych. Z tego względu stan filtrów należy traktować jako jeden z podstawowych parametrów eksploatacyjnych instalacji.

Instrument pomiarowy umożliwia kontrolę rzeczywistego punktu pracy instalacji. Manometr wykorzystywany jest po stronie nadciśnieniowej, natomiast wakuometr umożliwia obserwację poziomu podciśnienia. Dzięki pomiarowi można między innymi wykrywać wzrost oporów filtrów, niedrożność instalacji, zmianę warunków procesu lub nieszczelności. Pneumat System uwzględnia manometr/wakuometr jako jeden z elementów schematu instalacyjnego dmuchawy.

Hałas generowany jest przede wszystkim przez przepływ gazu oraz pracę wysokoobrotowego układu wirującego. Tłumiki ograniczają składową akustyczną związaną z zasysaniem i wyrzutem powietrza, co poprawia warunki pracy w otoczeniu instalacji. W zależności od konfiguracji mogą być stosowane tłumiki wlotowe, wylotowe, końcowe lub pośrednie. Schemat Pneumat System przewiduje zastosowanie tłumików jako elementów kompletnego układu.

Tak, często bardzo duży. Im dłuższa instalacja, tym większe są straty ciśnienia wynikające z tarcia gazu o ścianki przewodów. Dodatkowe opory wprowadzają kolana, trójniki, zawory, redukcje, filtry, zwężki i inne elementy lokalne. W instalacjach o dużych przepływach nawet pozornie niewielkie zmniejszenie średnicy rurociągu może znacząco zwiększyć prędkość gazu, a tym samym straty ciśnienia. Z tego powodu dobór dmuchawy powinien być poprzedzony bilansem oporów całej instalacji.

Za mała średnica zwiększa prędkość przepływu, straty ciśnienia i poziom hałasu. Może również doprowadzić do sytuacji, w której dobrze dobrana pod względem teoretycznych parametrów dmuchawa nie będzie w stanie uzyskać wymaganej wydajności w rzeczywistej instalacji. Przewymiarowanie średnicy również nie zawsze jest zasadne ze względów ekonomicznych i technologicznych. Średnice należy więc określać na podstawie przepływu, dopuszczalnej prędkości gazu, długości sieci i dopuszczalnych strat ciśnienia.

W wielu układach silnikowych regulacja częstotliwości może być wykorzystywana do zmiany prędkości obrotowej, a w konsekwencji do regulacji przepływu i generowanej różnicy ciśnień. Nie można jednak zakładać automatycznie, że każdy model może pracować w dowolnym zakresie częstotliwości, w przypadku falownika optymalny zakres to 20-75Hz. Konieczne jest sprawdzenie danych konkretnego silnika, chłodzenia, prędkości maksymalnej oraz dopuszczalnego obciążenia dmuchawy. Na stronie rodziny SC jako podstawową częstotliwość wskazano 50 Hz.

Jeżeli proces nie wymaga przez cały czas maksymalnego przepływu, regulacja prędkości może być efektywniejsza energetycznie niż ciągłe wytwarzanie pełnego strumienia i jego późniejsze dławienie lub upuszczanie. Rzeczywiste oszczędności zależą jednak od charakterystyki instalacji, zakresu regulacji i czasu pracy przy częściowym obciążeniu. W systemach o zmiennym zapotrzebowaniu warto przeanalizować profil pracy w całym cyklu produkcyjnym, a nie tylko maksymalny punkt technologiczny.

Nie należy dopuszczać do takiej pracy, jeśli producent konkretnego modelu nie przewiduje jej jako dopuszczalnego stanu. Zamknięcie wylotu powoduje gwałtowne ograniczenie przepływu i wzrost różnicy ciśnień, a w konsekwencji może prowadzić do przegrzania urządzenia. Analogiczne zagrożenie występuje przy całkowitym zablokowaniu strony ssawnej. Dlatego układ powinien posiadać właściwe zabezpieczenia, w szczególności zawór bezpieczeństwa lub upustowy.

Sprężanie gazu wiąże się ze wzrostem jego temperatury. Dodatkowo część energii mechanicznej dostarczanej przez silnik zamienia się w ciepło. Im większy wymagany spręż i im bardziej obciążony punkt pracy, tym bardziej zauważalny może być przyrost temperatury. W dmuchawie trzystopniowej medium przechodzi przez kilka kolejnych etapów przekazywania energii, dlatego zagadnienie temperatury jest szczególnie ważne przy wysokich różnicach ciśnień. Przy projektowaniu instalacji trzeba uwzględnić odporność termiczną przewodów, uszczelek, filtrów oraz elementów procesu.

W niektórych aplikacjach podwyższona temperatura powietrza może być korzystna, na przykład podczas suszenia, osuszania powierzchni czy wspomagania procesów technologicznych. Nie należy jednak traktować dmuchawy jako precyzyjnego źródła ogrzewania. Temperatura zależy od punktu pracy, temperatury zasysanego gazu, warunków otoczenia i obciążenia. Jeżeli temperatura procesu jest parametrem krytycznym, powinna być niezależnie mierzona i regulowana.

Może być stosowana w instalacjach napowietrzających, jeżeli wymagany przepływ i przeciwciśnienie mieszczą się w charakterystyce konkretnego modelu. W instalacji napowietrzania istotnym składnikiem oporów jest ciśnienie hydrostatyczne wynikające z głębokości zanurzenia dyfuzorów oraz straty na przewodach i samych elementach napowietrzających. Im większa głębokość, tym większego ciśnienia wymaga układ. Konstrukcja trzystopniowa może być korzystna tam, gdzie ciśnienie wymagane przez system jest wyższe niż zakres typowej jednostopniowej dmuchawy bocznokanałowej.

Tak, szczególnie tam, gdzie potrzebny jest duży przepływ zasysanego powietrza i odporność układu na pewien poziom nieszczelności. Może dotyczyć to manipulowania płytami, arkuszami, kartonami, workami czy materiałami porowatymi. Dmuchawa bocznokanałowa różni się jednak charakterem pracy od klasycznej pompy próżniowej osiągającej głęboką próżnię. O doborze decyduje zatem nie tylko maksymalne podciśnienie, ale przede wszystkim wymagany przepływ przy rzeczywistym poziomie nieszczelności układu.

Dmuchawa jest szczególnie atrakcyjna wtedy, gdy aplikacja wymaga dużego przepływu powietrza przy umiarkowanym lub średnio wysokim podciśnieniu, a nie bardzo głębokiej próżni. Przykładem są duże powierzchnie ssące, materiały porowate, transport pneumatyczny czy odsysanie powietrza. Pompa próżniowa będzie natomiast często lepszym rozwiązaniem w procesach wymagających znacznie niższego ciśnienia bezwzględnego. Dobór powinien więc wynikać z jednoczesnego zapotrzebowania na podciśnienie i przepływ.

Nie w typowych instalacjach sprężonego powietrza o ciśnieniu kilku bar. Dmuchawa bocznokanałowa zapewnia duży przepływ przy znacznie niższym ciśnieniu niż klasyczna sprężarka. Nawet trzystopniowe modele osiągające około +1000 mbar pracują w zupełnie innym zakresie niż przemysłowe instalacje pneumatyczne zasilane przykładowo ciśnieniem 6–8 bar. Dmuchawa jest więc rozwiązaniem dla procesów niskociśnieniowych i podciśnieniowych, a nie zamiennikiem kompresora w standardowej sieci sprężonego powietrza. Przykładowy model SC643SF7.5T w ofercie Pneumat System osiąga do około +1000 mbar.

Moc silnika musi zapewnić wystarczający zapas do pracy urządzenia w przewidzianym zakresie charakterystyki. W ofercie Pneumat System występują między innymi warianty z silnikami 1,1; 1,5; 2,2; 3,3; 4; 5,7; 7,5 i 11 kW, przy czym konkretne wartości zależą od modelu. Większa moc często wiąże się z możliwością osiągnięcia większej różnicy ciśnień lub większego przepływu, ale zależność nie jest liniowa. Parametry zawsze należy analizować łącznie.

Tak, a przewymiarowanie nie jest rozwiązaniem bez konsekwencji. Zbyt duża dmuchawa oznacza wyższy koszt inwestycyjny, większą moc zainstalowaną i często konieczność ograniczania przepływu. Jeżeli regulacja odbywa się poprzez dławienie lub ciągły upust, część energii jest niepotrzebnie tracona. Zbyt duże urządzenie może również zwiększyć poziom hałasu i komplikować regulację procesu. Dlatego rozsądny zapas projektowy powinien wynikać z niepewności danych i przyszłych potrzeb, a nie z zasady „im większa, tym lepsza”.

Urządzenie może nie osiągnąć wymaganego przepływu przy rzeczywistych oporach instalacji. Proces może wtedy działać niestabilnie, wydłużać się lub nie osiągać zakładanych parametrów technologicznych. Próba kompensacji problemu poprzez zwiększanie oporów albo niewłaściwą regulację nie poprawi możliwości urządzenia. W skrajnych przypadkach dmuchawa będzie stale pracowała w pobliżu granicznych parametrów, co zwiększy obciążenie cieplne i może zmniejszać niezawodność całego systemu.

Tak, szczególnie w instalacjach podciśnieniowych. Każda nieszczelność oznacza dodatkowy strumień powietrza, który musi zostać odprowadzony przez dmuchawę, aby utrzymać wymagane podciśnienie. W systemach nadciśnieniowych nieszczelności powodują natomiast utratę części wytworzonego strumienia. Jeżeli układ pracuje z dużą liczbą celowych nieszczelności, na przykład przez porowaty detal lub otwory technologiczne, należy uwzględnić je już na etapie obliczania wymaganej wydajności.

Tak, pod warunkiem prawidłowego wykonania bilansu przepływów i strat ciśnienia. Dmuchawa musi zapewnić sumaryczne zapotrzebowanie wszystkich odbiorników w najtrudniejszym przewidywanym stanie pracy. Trzeba także uwzględnić nierównomierny rozdział przepływu pomiędzy gałęziami o różnych oporach. W rozbudowanych układach stosuje się odpowiednio zaprojektowane kolektory, zawory regulacyjne i elementy pomiarowe. Niekiedy korzystniejsze energetycznie jest zastosowanie kilku mniejszych urządzeń zamiast jednej bardzo dużej dmuchawy centralnej.

Największe znaczenie ma prawidłowy dobór urządzenia do rzeczywistego punktu pracy. Należy ograniczać niepotrzebne straty ciśnienia, stosować odpowiednie średnice przewodów, utrzymywać filtry w czystości i eliminować nieszczelności. Jeżeli zapotrzebowanie na przepływ zmienia się w czasie, warto rozważyć regulację wydajności zamiast stałego dławienia lub upuszczania nadmiaru powietrza. W większych instalacjach zasadne jest również monitorowanie poboru mocy, ciśnienia i przepływu oraz analiza rzeczywistego profilu obciążenia.

Sygnałem może być nadmierna temperatura obudowy lub tłoczonego gazu, niewystarczający przepływ technologiczny, nietypowy hałas, drgania, częste działanie zabezpieczeń silnika albo znacząca różnica między zakładanym i rzeczywistym ciśnieniem. Należy wtedy sprawdzić filtry, drożność przewodów, ustawienie zaworów, rzeczywistą różnicę ciśnień i pobór prądu. Sam fakt, że silnik nadal pracuje, nie oznacza jeszcze, że urządzenie znajduje się w optymalnym obszarze charakterystyki.

Ich konstrukcja jest stosunkowo prosta, dlatego zakres rutynowej obsługi może być niewielki w porównaniu z urządzeniami posiadającymi olejowy układ sprężania lub liczne elementy cierne w komorze roboczej. Nie oznacza to jednak całkowitego braku konserwacji. Należy kontrolować filtry, stan połączeń, drożność instalacji, poziom drgań i hałasu, temperaturę, stan silnika oraz łożysk zgodnie z dokumentacją konkretnego urządzenia. Szczególnej uwagi wymagają instalacje pracujące w środowisku zapylonym.

Urządzenie powinno być zamontowane stabilnie, w sposób ograniczający przenoszenie drgań i zapewniający właściwą wentylację silnika oraz obudowy. Rurociągi nie powinny przenosić niedopuszczalnych naprężeń na króćce urządzenia. Należy również zapewnić dostęp do filtrów, elementów regulacyjnych i punktów serwisowych. W przypadku wysokiej temperatury gazu trzeba odpowiednio dobrać przewody i zabezpieczyć otoczenie przed oddziaływaniem gorących powierzchni.

Nie powinno się dopuszczać do niekontrolowanego przechodzenia pyłów i cząstek stałych przez wnętrze standardowej dmuchawy. Urządzenie przeznaczone jest przede wszystkim do transportu gazu. Jeżeli proces obejmuje pył, produkt sypki lub cząstki technologiczne, powinny zostać oddzielone przed wlotem za pomocą odpowiednich filtrów lub separatorów. Schemat układu podciśnieniowego Pneumat System również uwzględnia elementy filtracyjne przed dmuchawą.

Pneumat System informuje, że dmuchawy są dostępne również w wersjach ATEX przeznaczonych do zastosowań określonych na stronie jako „3 strefa”, przy czym przygotowanie takiego rozwiązania wymaga kontaktu z działem technicznym. W przypadku środowiska zagrożonego wybuchem nie wolno dobierać urządzenia wyłącznie na podstawie wydajności i ciśnienia. Konieczne jest prawidłowe określenie atmosfery wybuchowej, medium, klasyfikacji strefy oraz wymaganej kategorii wykonania urządzenia. Ostateczne rozwiązanie powinno odpowiadać ocenie ryzyka i dokumentacji konkretnej instalacji.

Najpierw należy określić, czy urządzenie będzie pracowało w nadciśnieniu czy w podciśnieniu. Następnie trzeba znać wymagany przepływ w punkcie pracy oraz całkowitą różnicę ciśnień wynikającą z procesu i strat instalacji. Dopiero później dobiera się wariant o odpowiedniej charakterystyce, mocy silnika i parametrach elektrycznych. Rodzina SC obejmuje wiele wariantów o różnych kombinacjach przepływu i sprężu, dlatego urządzenia o podobnej wydajności nominalnej mogą być przeznaczone do innych warunków pracy.

Najlepiej określić wymagany przepływ, oczekiwane nadciśnienie lub podciśnienie, rodzaj medium, temperaturę gazu, temperaturę otoczenia, tryb pracy oraz przewidywany czas pracy na dobę. Bardzo pomocne są długość i średnica przewodów, liczba kolan, zaworów i filtrów oraz informacje o odbiornikach końcowych. Przy aplikacji podciśnieniowej należy podać również przewidywane nieszczelności, natomiast przy transporcie pneumatycznym – rodzaj materiału, jego gęstość nasypową, wydajność transportową, długość i geometrię trasy. Pneumat System wskazuje przy tej kategorii specjalistyczne wsparcie w zakresie doboru, testów oraz aplikacji techniki podciśnieniowej.

Kompletna instalacja powinna być projektowana jako system, a nie jako sama dmuchawa. W zależności od trybu pracy potrzebne mogą być filtry wlotowe i podciśnieniowe, tłumiki, zawory bezpieczeństwa lub upustowe, manometry i wakuometry, odpowiednie przewody, króćce oraz elementy złączne. Pneumat System pokazuje właśnie takie elementy na przykładowych schematach pracy nadciśnieniowej i podciśnieniowej, wymieniając między innymi filtry FLV i FI oraz tłumiki FSF/FSL. Ostateczny zestaw powinien jednak wynikać z warunkow konkretnej aplikacji.

Dmuchawa nigdy nie pracuje w oderwaniu od instalacji. Jej rzeczywista wydajność zależy od oporów przewodów, filtrów, zaworów, odbiorników, różnic wysokości, nieszczelności i charakteru procesu. Nawet model o bardzo dobrych parametrach maksymalnych może pracować nieefektywnie, jeżeli średnice przewodów są zbyt małe, filtry generują nadmierny spadek ciśnienia albo urządzenie zostało przewymiarowane. W przypadku dmuchaw trzystopniowych jest to szczególnie istotne ze względu na możliwość osiągania dużych różnic ciśnień. Prawidłowe projektowanie powinno więc obejmować wyznaczenie wymaganego punktu pracy, analizę strat, weryfikację charakterystyki konkretnego modelu, dobór zabezpieczeń, filtracji, tłumików i armatury oraz sprawdzenie warunków elektrycznych i cieplnych. Dopiero takie podejście pozwala wykorzystać możliwości dmuchawy SC bez niepotrzebnego zużycia energii i bez eksploatowania urządzenia poza właściwym zakresem pracy. Rodzina SC oferowana przez Pneumat System obejmuje liczne warianty różniące się przepływem, mocą oraz osiąganym nad- i podciśnieniem, dlatego dobór konkretnego modelu powinien wynikać z parametrów aplikacji, a nie jednego parametru katalogowego.

Technicznie możliwe jest zwiększanie oporów przepływu za pomocą zaworu, ale nie należy traktować intensywnego dławienia jako uniwersalnej metody regulacji dmuchawy. Przymknięcie zaworu zwiększa różnicę ciśnień i może przesunąć urządzenie w kierunku niekorzystnego termicznie punktu pracy. W zależności od potrzeb właściwszym rozwiązaniem może być obejście, zawór upustowy albo regulacja prędkości obrotowej. Każdy sposób regulacji powinien być zweryfikowany względem charakterystyki konkretnej dmuchawy.