Stabilizacja jakości opakowań medycznych poprzez eliminację elektrostatyki i zanieczyszczeń

Dlaczego ten proces jest tak ważny?

Produkcja opakowań dla branży medycznej rządzi się szczególnymi zasadami.

Tutaj nie ma miejsca na kompromisy jakościowe:

• nawet minimalne zabrudzenie może zdyskwalifikować produkt,

• nadruk musi być idealnie czytelny i powtarzalny,

• elementy nie mogą zawierać zanieczyszczeń po rozpakowaniu przez użytkownika końcowego.

W praktyce oznacza to, że kontrola ładunków elektrostatycznych i czystości powierzchni jest krytyczna dla całego procesu.

Zastany proces:

Przed optymalizacją zakład zmagał się z kilkoma powiązanymi problemami:

• drobne elementy z tworzywa przyczepiały się do taśmy transportowej na skutek elektrostatyki,

• proces produkcji był blokowany przez zalegające detale,

• mikrocząstki kurzu osadzały się na powierzchni opakowań,

• zabrudzenia trafiały pod nadruk wykonywany tamponiarką, powodując jego wady,

• gotowe produkty, mimo pakowania, zawierały drobne zanieczyszczenia.

W efekcie:

• duża część produkcji była odrzucana,

• rosły koszty materiałowe i czasowe,

• zwiększała się liczba zwrotów od klienta końcowego.

Usprawniony proces:

Po analizie aplikacji zaproponowaliśmy wieloetapowe podejście, obejmujące eliminację elektrostatyki oraz aktywne oczyszczanie produktów na różnych etapach linii.

Wdrożone rozwiązania:

• listwa jonizująca współpracująca z nożem powietrznym,

• jonizatory punktowe z dyszami płaskimi,

• zasilacze wielowyjściowe, takie jak te: https://www.pneumat.com.pl/zrodla-zasilania-zasilacze-listew-wentylatorow-jonizujacych

• reduktory ciśnienia,

• zawory odcinające.

Proces po wdrożeniu

Wspólnie z Klientem zbudowano prototyp ramienia jonizującego i przetestowano go przez kilka dni na partii produktów wcześniej odrzuconych. Testy przyniosły bardzo dobre rezultaty, dlatego rozwiązanie zostało wdrożone na linii produkcyjnej.

Obecnie:

• jonizatory pracują w pięciu kluczowych punktach procesu,

• szósty punkt stanowi nóż powietrzny z listwą jonizującą, dedykowany najmniejszym elementom,

• ładunki elektrostatyczne są neutralizowane na bieżąco,

• zabrudzenia są skutecznie usuwane przed nadrukiem i pakowaniem.

Proces stał się stabilny, powtarzalny i odporny na zakłócenia.

Efekty wdrożenia – konkretne dane

Z danych przekazanych przez Klienta wynika, że:

• dzienna produkcja wzrosła o około 30%,

• liczba zwrotów i odrzuceń spadła w znacznym stopniu,

• poprawiła się jakość nadruku i estetyka produktów,

• skrócono czas przestojów linii.

Korzyści

Gdzie jeszcze sprawdzi się to rozwiązanie?

Systemy jonizacji i noże powietrzne doskonale sprawdzają się wszędzie tam, gdzie problemem są ładunki elektrostatyczne i mikrozabrudzenia:

• przemysł tworzyw sztucznych,

• przemysł elektroniczny,

• branża medyczna i przemysł farmaceutyczny,

• przemysł tekstylny,

• branża meblarska.

To rozwiązanie szczególnie polecane do aplikacji wymagających wysokiej czystości i powtarzalności procesu.

Wojciech Połeć
Product Manager

Komentarz eksperta:

Nawet niewielkie ładunki elektrostatyczne niewyczuwalne przez człowieka generują siły zdolne przyciągać niewielkie drobiny do produktów, co jak widać na powyższym przykładzie, może stanowić źródło poważnych problemów w procesie produkcji. To nie tylko aplikacja związana z mikronadrukiem. Często też zgrzewanie tworzywowych pojemników z sypkimi i lekkimi substancjami ( na przykład filtry) czy odmuch i dejonizacja wewnętrznych powierzchni, które potem mają styk z produktem spożywczym, na przykład korki butelek z napojami. Często użytkownik nie zdaje sobie sprawy że winowajcą może być ten ”niewielki„ niewyczuwalny ładunek…..

Zapraszamy do kontaktu z naszymi handlowcami – pomożemy zbadać linie produkcyjną i dobierzemy optymalne rozwiązania.

Autor:
Paweł Mioduszewski
Inżynier Sprzedaży

Autor:
Paweł Mioduszewski
Inżynier Sprzedaży