Dopłaty do energii elektrycznej dla firm – przemysł energochłonny i efektywność energetyczna w przemyśle

Nowe wsparcie dla przemysłu energochłonnego – co się zmienia?

Program został przygotowany z myślą o przedsiębiorstwach szczególnie narażonych na wysokie ceny energii oraz konkurencję ze strony producentów działających poza Unią Europejską. Obejmuje m.in. przedsiębiorstwa działające w hutnictwie, przemyśle chemicznym, produkcji szkła, ceramiki, cementu oraz innych sektorach spełniających określone kryteria.

Rada Ministrów przyjęła projekt 29 września 2026 r., a 22 października ustawę uchwalił Sejm. Na 27 października 2026 r. proces legislacyjny jest nadal w toku – dokument został przekazany do Senatu, a właściwe komisje senackie zarekomendowały przyjęcie ustawy bez poprawek.

Planowany system zakłada możliwość uzyskania pomocy ograniczającej koszty energii elektrycznej. Standardowa intensywność wsparcia ma wynosić do 50%, natomiast w odniesieniu do kwalifikowanych kosztów poniesionych w szczególnym okresie od 1 marca do 31 grudnia 2026 r. przewidziano możliwość zwiększenia poziomu pomocy do 70%. Jednocześnie cena energii po zastosowaniu pomocy nie będzie mogła zostać obniżona poniżej 50 euro/MWh. Pomoc będzie mogła być udzielana maksymalnie przez trzy lata.

Na realizację programu w latach 2027–2030 zaplanowano łącznie 4,8 mld zł, w tym 800 mln zł w 2027 r., po 1,6 mld zł w latach 2028 i 2029 oraz 800 mln zł w 2030 r.

Dopłata do energii to tylko jedna część programu

Z punktu widzenia przedsiębiorstw przemysłowych szczególnie istotny jest warunek związany z inwestycjami. Co najmniej 50% ekwiwalentu otrzymanego wsparcia ma zostać przeznaczone na nowe lub zmodernizowane aktywa służące transformacji energetycznej. Wśród wskazywanych kierunków znajdują się m.in.:

• poprawa efektywności energetycznej,

• odnawialne źródła energii,

• magazynowanie energii,

• elektryfikacja procesów,

• dekarbonizacja,

• zwiększanie elastyczności poboru energii.

Oznacza to istotną zmianę sposobu patrzenia na pomoc dla przemysłu. Program nie ma jedynie rekompensować wysokich cen energii. Jego drugim filarem jest wykorzystanie środków do trwałego zmniejszenia energochłonności przedsiębiorstwa. W praktyce przedsiębiorstwa powinny więc już na etapie przygotowania do programu wiedzieć, gdzie energia jest zużywana, gdzie powstają straty oraz które inwestycje przyniosą mierzalny efekt energetyczny i ekonomiczny. I właśnie tutaj szczególnego znaczenia nabiera sprężone powietrze.

Sprężone powietrze – niewidoczny, ale kosztowny nośnik energii

Sprężone powietrze jest jednym z najczęściej wykorzystywanych mediów w przemyśle. Zasila siłowniki, zawory, chwytaki, urządzenia pneumatyczne, maszyny pakujące, układy transportu, systemy przedmuchu i wiele innych procesów. Jednocześnie jego wytwarzanie wymaga dużych ilości energii elektrycznej.

Według danych U.S. Department of Energy w typowym zakładzie przemysłowym wytwarzanie sprężonego powietrza może odpowiadać za około 10% zużycia energii elektrycznej, a w niektórych przedsiębiorstwach udział ten może osiągać 30% lub więcej. To sprawia, że instalacja sprężonego powietrza powinna być jednym z pierwszych obszarów analizowanych podczas poszukiwania oszczędności energetycznych. Problem polega na tym, że straty w takim systemie często pozostają niezauważone. Nieszczelność przewodu, źle dobrane ciśnienie robocze czy nieefektywna praca sprężarki nie zatrzymują produkcji natychmiast. Instalacja nadal działa. Sprężarka jednak musi dostarczyć dodatkową ilość powietrza, pracuje dłużej, pobiera więcej energii, a przedsiębiorstwo każdego dnia ponosi niepotrzebne koszty.

Gdzie najczęściej tracimy energię?

Efektywność energetyczna systemu sprężonego powietrza nie zależy wyłącznie od sprawności samej sprężarki. Trzeba analizować cały układ – od wytwarzania powietrza, poprzez przygotowanie i przesył, aż po jego wykorzystanie na konkretnym stanowisku produkcyjnym.

1. Nieszczelności instalacji

   Wycieki są jednym z najbardziej charakterystycznych źródeł strat. Mogą występować na złączkach, przewodach, szybkozłączach, zaworach, zespołach przygotowania powietrza czy bezpośrednio przy odbiornikach. Pojedyncza niewielka nieszczelność może wydawać się nieistotna. W instalacji obejmującej setki lub tysiące punktów połączeń suma takich strat może być jednak znacząca. Co ważne, sprężone powietrze tracone jest często przez całą dobę – również wtedy, gdy dana maszyna nie wykonuje pracy. Dlatego profesjonalna lokalizacja nieszczelności powinna obejmować nie tylko znalezienie wycieku, ale również jego oznaczenie, określenie wielkości straty, oszacowanie kosztu energetycznego i ustalenie priorytetów napraw.

   

2. Zbyt wysokie ciśnienie robocze

   Częstym sposobem reagowania na problemy z dostępnością sprężonego powietrza jest podniesienie ciśnienia w całej sieci. Tymczasem wyższe ciśnienie oznacza większe zapotrzebowanie na energię. U.S. Department of Energy wskazuje orientacyjnie, że w instalacjach pracujących na ciśnieniu 6 bar podniesienie ciśnienia o 1 bar powoduje zwiększenie zużycia energii o około 7%. Dodatkowo wyższe ciśnienie zwiększa ilość powietrza traconego przez nieszczelności i inne nieregulowane odbiorniki. Dlatego zamiast automatycznie zwiększać ciśnienie, należy odpowiedzieć na pytanie: dlaczego konkretny odbiornik otrzymuje go za mało? Przyczyną może być niewłaściwa średnica rurociągu, zbyt mały przewód przyłączeniowy, strata na filtrze, błędnie dobrany reduktor, nieodpowiednie szybkozłącze lub znaczny chwilowy pobór powietrza.

3. Niewłaściwa praca sprężarek

   Nieefektywność może wynikać również ze sposobu sterowania sprężarkami. Kilka urządzeń pracujących równolegle bez właściwego sterowania nadrzędnego może przez długi czas funkcjonować w niekorzystnym zakresie obciążenia. Energia jest wówczas pobierana, mimo że nie przekłada się proporcjonalnie na ilość użytecznego sprężonego powietrza. Dlatego audyt powinien obejmować profil zapotrzebowania, wydajność sprężarek, okresy pracy pod obciążeniem i na biegu jałowym, ciśnienie robocze oraz charakter zmian poboru w ciągu doby i tygodnia.

   

4. Nieefektywne wykorzystanie sprężonego powietrza

   Nie zawsze problem znajduje się w sprężarkowni. Sprężone powietrze bywa wykorzystywane tam, gdzie ten sam proces można przeprowadzić przy mniejszym przepływie, niższym ciśnieniu albo z wykorzystaniem innego rozwiązania technicznego. Dotyczy to szczególnie intensywnych przedmuchów, chłodzenia, oczyszczania powierzchni czy otwartych dysz działających bez kontroli. Optymalizacja punktów odbioru może więc ograniczyć zapotrzebowanie całego systemu bez wymiany sprężarek.

5. Brak danych o rzeczywistym zużyciu

   Jeśli przedsiębiorstwo zna jedynie całkowite zużycie energii przez zakład, trudno określić, jaka część kosztów przypada na sprężone powietrze. Jeszcze trudniej odpowiedzieć na pytania:

   Która hala zużywa najwięcej? Która linia odpowiada za największy wzrost zapotrzebowania? Czy zużycie powietrza rośnie mimo niezmienionego wolumenu produkcji? Ile powietrza pobiera instalacja podczas postoju?

Bez pomiarów zarządzanie efektywnością sprowadza się do szacunków.

Od audytu do projektu inwestycyjnego

W kontekście planowanego programu wsparcia audyt energetyczny instalacji sprężonego powietrza powinien być traktowany nie tylko jako kontrola techniczna, lecz przede wszystkim jako narzędzie do identyfikacji projektów inwestycyjnych. Dobrze przeprowadzona analiza pozwala stworzyć punkt odniesienia – tzw. baseline – określający aktualny sposób pracy instalacji i rzeczywiste zużycie energii. Na tej podstawie można wskazać konkretne działania, np.:

• lokalizację i eliminację nieszczelności – wraz z określeniem wielkości strat i potencjalnych oszczędności,

  

• modernizację stacji sprężonego powietrza – obejmującą odpowiedni dobór sprężarek, sterowania i urządzeń uzdatniania,

• optymalizację ciśnienia roboczego – zarówno na poziomie sprężarkowni, jak i poszczególnych odbiorników,

• modernizację sieci przesyłowej – np. zwiększenie średnic, eliminację niepotrzebnych przewężeń czy przebudowę układu instalacji,

• wdrożenie systemów monitoringu – mierzących m.in. przepływ, ciśnienie, punkt rosy i zużycie energii,

• odzysk ciepła ze sprężarek – umożliwiający ponowne wykorzystanie części energii w procesach technologicznych lub ogrzewaniu,

• optymalizację punktów odbioru – poprzez prawidłowy dobór przewodów, armatury, zaworów, dysz i elementów pneumatyki.

Monitoring – inwestycja, która pozwala utrzymać efekt

Jednorazowa modernizacja może znacząco poprawić efektywność instalacji, ale nie gwarantuje utrzymania rezultatów przez kolejne lata. Sieć sprężonego powietrza jest systemem dynamicznym. Powstają nowe przyłącza, zmieniają się maszyny, pojawiają się nieszczelności, wymieniane są komponenty i zmienia się profil produkcji. Dlatego jednym z ważnych kierunków modernizacji jest stały monitoring parametrów. System pomiarowy może rejestrować m.in.:

• przepływ sprężonego powietrza,

• zużycie energii elektrycznej,

• ciśnienie w kluczowych punktach,

• temperaturę,

• punkt rosy,

• czas pracy urządzeń,

• współczynniki określające efektywność wytwarzania sprężonego powietrza.

Dzięki temu przedsiębiorstwo może przestać analizować sam rachunek za energię, a zacząć zarządzać konkretnym zużyciem energii przypisanym do określonego procesu i wolumenu produkcji. To szczególnie ważne przy inwestycjach w efektywność energetyczną, ponieważ daje możliwość porównania sytuacji przed i po modernizacji oraz wykazania rzeczywistego rezultatu.

Odzysk ciepła – energia, za którą zakład już zapłacił

Kolejnym obszarem wartym analizy jest odzysk ciepła. Sprężanie powietrza powoduje wydzielanie znacznych ilości ciepła. Z punktu widzenia bilansu energetycznego instalacji oznacza to, że znaczna część energii elektrycznej pobieranej przez sprężarkę zostaje ostatecznie zamieniona właśnie w energię cieplną. Jeżeli zakład posiada jednocześnie zapotrzebowanie na ciepło, możliwe jest rozważenie jego ponownego wykorzystania, np. do:

• ogrzewania pomieszczeń produkcyjnych i magazynowych,

• przygotowania ciepłej wody,

• podgrzewania wody procesowej,

• wspomagania wybranych procesów technologicznych.

Dzięki temu inwestycja nie ogranicza wyłącznie poboru energii przez instalację sprężonego powietrza, lecz poprawia całościowy bilans energetyczny przedsiębiorstwa.

Najpierw pomiar, później urządzenia

Jednym z najczęstszych błędów przy modernizacji instalacji sprężonego powietrza jest rozpoczęcie projektu od wyboru konkretnego urządzenia. Tymczasem pierwszym etapem powinno być poznanie rzeczywistych parametrów pracy. Nie można prawidłowo dobrać sprężarki, zaprojektować średnic instalacji ani ocenić potencjału modernizacji bez informacji o rzeczywistym przepływie, ciśnieniu, profilu zapotrzebowania i jakości wymaganego powietrza. Dlatego efektywność energetyczna zaczyna się od danych. Dopiero pomiary pozwalają określić, czy największy potencjał znajduje się w sprężarkowni, sieci przesyłowej, punktach odbioru czy sposobie sterowania instalacją.

Jak Pneumat System może wesprzeć przygotowanie inwestycji?

W Pneumat System patrzymy na sprężone powietrze jako na kompletny system energetyczny – od jego wytworzenia, poprzez przygotowanie i dystrybucję, aż do punktu wykorzystania. Dlatego możemy wspierać zakłady przemysłowe zarówno na etapie diagnozy, jak i przygotowania oraz realizacji projektów modernizacyjnych. Zakres działań może obejmować m.in.:

• audyty instalacji sprężonego powietrza,

• lokalizację nieszczelności,

  

• pomiary przepływu i zużycia energii,

• analizę profilu zapotrzebowania na sprężone powietrze,

• analizę ciśnienia w różnych punktach instalacji,

• ocenę pracy sprężarek i urządzeń przygotowania powietrza,

• modernizację sprężarkowni,

• modernizację rurociągów i punktów odbioru,

• dobór energooszczędnych komponentów pneumatycznych,

• wdrażanie systemów monitoringu mediów,

• analizę możliwości odzysku ciepła,

• identyfikowanie potencjalnych projektów poprawiających efektywność energetyczną zakładu.

Celem nie powinno być przy tym samo wskazanie urządzeń wymagających wymiany. Najważniejsze jest określenie, które działania przyniosą przedsiębiorstwu mierzalny efekt energetyczny, techniczny i ekonomiczny.

Dlaczego warto zacząć przygotowania już teraz?

Nowy system wsparcia pokazuje wyraźny kierunek: pomoc dla przemysłu ma być coraz mocniej powiązana z modernizacją oraz trwałym ograniczaniem energochłonności. Dla przedsiębiorstw oznacza to potrzebę wcześniejszego przygotowania projektów. Analizę instalacji trudno przeprowadzić rzetelnie w ostatniej chwili. W przypadku rozbudowanego zakładu konieczne może być wykonanie pomiarów w różnych warunkach produkcyjnych, określenie bazowego zużycia energii, zinwentaryzowanie instalacji, znalezienie strat oraz przygotowanie wariantów modernizacji. Im wcześniej firma pozna rzeczywisty bilans energetyczny swojej instalacji, tym większą będzie miała możliwość wyboru projektów o najlepszym stosunku kosztów do uzyskiwanych oszczędności. Co równie ważne – oszczędność energii zaczyna się jeszcze przed uzyskaniem jakiegokolwiek dofinansowania. Nieszczelność usunięta dzisiaj przestaje generować koszty od momentu naprawy.

Efektywność energetyczna to nie jednorazowy projekt

Nowy program wsparcia może stać się dla części przedsiębiorstw impulsem do przyspieszenia inwestycji, które wcześniej były odkładane ze względu na koszty. Największą wartością nie powinna być jednak sama dopłata. Dobrze przeprowadzona modernizacja może zmniejszyć energochłonność produkcji, ograniczyć koszty eksploatacji, zwiększyć niezawodność instalacji, ograniczyć liczbę awarii, zapewnić większą stabilność parametrów oraz ułatwić zarządzanie mediami technicznymi. W przypadku sprężonego powietrza potencjał często znajduje się w wielu niewielkich elementach jednocześnie: kilku dziesiątkach nieszczelności, zbyt wysokim ciśnieniu, niewłaściwej średnicy przewodu, nieoptymalnym sterowaniu sprężarkami czy niekontrolowanym przedmuchu. Dopiero spojrzenie na instalację jako jeden system pozwala zobaczyć pełny obraz.

Dlatego warto rozpocząć od pomiarów.

Sprawdzić, ile sprężonego powietrza rzeczywiście zużywa zakład, ile kosztuje jego produkcja, gdzie powstają największe straty i które inwestycje pozwolą je ograniczyć. Nowe mechanizmy wsparcia mogą pomóc w sfinansowaniu transformacji. Jednak pierwszy krok pozostaje niezmienny: efektywność energetyczna zaczyna się od poznania rzeczywistego zużycia energii.

Chcesz sprawdzić potencjał oszczędności w swojej instalacji?

Skontaktuj się z ekspertami Pneumat System. Przeanalizujemy instalację sprężonego powietrza i pomożemy zidentyfikować obszary, w których można ograniczyć zużycie energii oraz przygotować zakład do przyszłych inwestycji modernizacyjnych.

Autor:
Jarosław Pospiech
Product Manager
tel: +48 71 325 72 96
e-mail: jaroslaw.pospiech@pneumat.com.pl
Pneumat.

Autor:
Jarosław Pospiech
Product Manager
tel: +48 71 325 72 96
e-mail: jaroslaw.pospiech@pneumat.com.pl
Pneumat.