Wiercenie otworów w płycie meblowej
W zakładzie produkującym meble seryjne jednym z kluczowych etapów był proces wiercenia otworów montażowych w płytach meblowych – pod zawiasy, kołki oraz prowadnice.
To właśnie ten etap w dużej mierze decyduje o:
dokładności montażu,
jakości spasowania elementów,
powtarzalności całej produkcji.
Z czasem jednak proces zaczął generować coraz więcej problemów.
Zastany proces:
W zakładzie wykorzystywano standardową wiertarkę wielowrzecionową napędzaną silnikiem bez odpowiedniego układu stabilizacji parametrów pracy.
W praktyce oznaczało to:
brak kontroli nad stabilnością prędkości,
konieczność ręcznej ingerencji operatora,
nierówną jakość wykonywanych otworów,
zwiększone zużycie elementów maszyny.
Proces miał charakter niestabilny i trudny do powtarzalnego utrzymania.
Usprawniony proces:
Po analizie aplikacji zaproponowaliśmy zastosowanie reduktora serii Flowmatik, który odpowiada za stabilizację parametrów pracy układu.
Rozwiązanie zostało dobrane pod kątem:
wymaganego momentu obrotowego,
charakterystyki pracy maszyny,
warunków obciążeniowych.
Efekt wdrożenia - stabilny i powtarzalny proces
Po wdrożeniu reduktora proces wiercenia został znacząco usprawniony.
Najważniejsze zmiany:
uzyskano stałą, stabilną prędkość pracy,
wyeliminowano drgania,
poprawiono jakość krawędzi wierconych otworów,
ograniczono ingerencję operatora,
proces stał się w pełni powtarzalny.
Schemat działania
silnik → reduktor → wrzeciono
Konkretne wyniki
Wdrożenie rozwiązania przełożyło się na wyraźny wzrost efektywności całego procesu produkcyjnego.
1. skrócenie czasu cyklu z 12 do 8 sekund
→ szybsza produkcja i możliwość realizacji większej liczby zamówień w tym samym czasie
2. redukcja awaryjności o 50%
→ mniej przestojów, niższe koszty produkcji i większa ciągłość pracy linii
3. zmniejszenie zużycia energii o 15%
→ realne oszczędności operacyjne i bardziej efektywna praca maszyn
Efekt?
Stabilny, przewidywalny proces, który jednocześnie zwiększa wydajność, obniża koszty i poprawia jakość końcowego produktu.
Korzyści dla zakładu produkcyjnego
Wdrożenie rozwiązania przyniosło realne efekty biznesowe:
większa precyzja wykonania elementów,
wyższa jakość końcowa mebli,
eliminacja przestojów,
zwiększenie wydajności produkcji,
redukcja hałasu i drgań,
mniejsze zużycie komponentów i niższe koszty utrzymania ruchu.
Gdzie jeszcze sprawdzi się takie rozwiązanie?
Podobne podejście do stabilizacji parametrów pracy można zastosować w:
obróbce drewna i materiałów drewnopochodnych,
liniach produkcji seryjnej,
maszynach wielowrzecionowych,
aplikacjach wymagających wysokiej powtarzalności.
Wniosek
Ten projekt pokazuje, że problem jakości i wydajności często nie wynika z samej maszyny, ale z braku stabilizacji parametrów jej pracy.
Odpowiednio dobrany komponent w tym przypadku reduktor pozwala:
✓
wyeliminować
wąskie gardła
✓
zwiększyć
wydajność
✓
zapewnić powtarzalną
jakość produkcji
Komentarz eksperta:
W wielu aplikacjach produkcyjnych problem niestabilnej pracy maszyny nie wynika z samego napędu, lecz z braku kontroli nad parametrami jego pracy, przede wszystkim prędkością i momentem obrotowym.W tym przypadku kluczowe było wyeliminowanie wahań i drgań, które bezpośrednio wpływały na jakość wiercenia oraz żywotność komponentów. Zastosowanie odpowiednio dobranego reduktora ciśnieniowego pozwoliło ustabilizować cały układ, co przełożyło się nie tylko na lepszą jakość obróbki, ale również na znaczące ograniczenie awaryjności.
Dodatkowo wdrożenie tego rozwiązania otworzyło drogę do dalszej optymalizacji procesów produkcyjnych, możliwe stało się precyzyjniejsze planowanie parametrów pracy, redukcja strat materiałowych oraz skrócenie czasu cykli technologicznych. Stabilniejszy proces oznaczał także łatwiejsze monitorowanie i przewidywanie potencjalnych odchyleń, co wspiera działania z zakresu utrzymania ruchu i pozwala przejść w kierunku predykcyjnego serwisowania.
To dobry przykład na to, że nawet niewielka zmiana w układzie może przynieść bardzo duży efekt zarówno technologiczny, poprzez poprawę jakości i powtarzalności produkcji, jak i biznesowy, dzięki obniżeniu kosztów operacyjnych oraz zwiększeniu efektywności całego procesu.
Autor:
Magdalena Skotnica
Doradca ds.
techniczno-handlowych
Pneumat.
Autor:
Magdalena Skotnica
Doradca ds.
techniczno-handlowych
Pneumat.
