Modernizacje w galwanizerni – podniesienie efektywności otwierania i zamykania klap wanien galwanicznych
W zakładzie produkującym kosze do zmywarek częste awarie siłowników pneumatycznych powodowały regularne zatrzymania procesu galwanicznego. Zastosowanie siłowników nierdzewnych wraz z odpowiednio dobranymi mocowaniami pozwoliło wydłużyć okres eksploatacji z około dwóch miesięcy do ponad roku.
Wyzwanie produkcyjne
Siłowniki pneumatyczne odpowiadały za otwieranie i zamykanie klap wanien galwanicznych. Ich niezawodność miała bezpośredni wpływ na ciągłość procesu produkcyjnego.
Urządzenia pracowały w agresywnym środowisku, w którym standardowe napędy pneumatyczne wykonane na profilu aluminiowym nie zapewniały oczekiwanej trwałości. Średnio po około dwóch miesiącach eksploatacji wymagały wymiany. Dodatkowym problemem była konieczność wymieniania siłowników parami. Każda taka operacja oznaczała zatrzymanie procesu na około dwie godziny.
Jak wyglądał proces przed modernizacją?
Krótka żywotność siłowników prowadziła do powtarzającego się cyklu awarii, demontażu oraz montażu nowych podzespołów. Dla zakładu oznaczało to:
częste przestoje w pracy galwanizerni,
zaangażowanie pracowników działu utrzymania ruchu,
koszty zakupu kolejnych siłowników i części montażowych,
ograniczoną przewidywalność procesu,
ryzyko zakłócenia harmonogramu produkcji.
Problemem nie była więc wyłącznie konieczność zakupu nowych elementów. Największe straty generował czas potrzebny na zatrzymanie instalacji i przeprowadzenie prac serwisowych.
Rozwiązanie: siłowniki nierdzewne z nierdzewnymi mocowaniami
Po analizie warunków pracy zaproponowano zmianę standardowych siłowników na modele nierdzewne, lepiej dostosowane do wymagającego środowiska galwanizerni.
Zastosowano siłownik PSN063.0250.00
Układ uzupełniono nierdzewnymi elementami montażowymi:
VXF-PSN063,
Istotne było zastosowanie kompletnego rozwiązania materiałowego. Siłownik oraz jego mocowania zostały wykonane w wersji nierdzewnej, dzięki czemu cały zespół uzyskał większą odporność na warunki panujące w obrębie wanien galwanicznych.
Przebieg modernizacji
Wymianę prowadzono sukcesywnie, montując nowe siłowniki parami. Takie podejście umożliwiło stopniową modernizację instalacji i ocenę trwałości rozwiązania bez konieczności jednorazowej wymiany wszystkich napędów. Pierwsza para siłowników nierdzewnych została poddana długookresowej obserwacji w rzeczywistych warunkach produkcyjnych. Uzyskany rezultat potwierdził zasadność przyjętej koncepcji.
Efekty wdrożenia
| Parametr | Przed modernizacją | Po wdrożeniu |
| Rodzaj siłowników | Standardowe, na profilu aluminiowym | Siłowniki nierdzewne |
| Przeciętny okres pracy | Około 2 miesięcy | Ponad 12 miesięcy i nadal pracują |
| Sposób wymiany | Parami | Parami, lecz znacznie rzadziej |
| Czas postoju przy wymianie | Około 2 godzin | Brak przestoju związanego z pierwszą parą w okresie obserwacji |
| Zaangażowanie utrzymania ruchu | Częste interwencje | Wyraźne ograniczenie prac serwisowych |
Pierwsze dwa zamontowane siłowniki pracują już ponad rok. W porównaniu z wcześniejszą trwałością wynoszącą około dwóch miesięcy oznacza to co najmniej sześciokrotne wydłużenie okresu eksploatacji.
Korzyści dla klienta
Modernizacja przyniosła zakładowi konkretne korzyści operacyjne:
ograniczenie liczby nieplanowanych przestojów,
zwiększenie dostępności instalacji galwanicznej,
zmniejszenie częstotliwości wymiany siłowników,
oszczędność czasu pracowników utrzymania ruchu,
niższe koszty części zamiennych i prac serwisowych,
większą przewidywalność procesu produkcyjnego.
Każda uniknięta wymiana oznacza około dwóch godzin odzyskanego czasu pracy instalacji. Ze względu na pozytywne wyniki eksploatacyjne klient planuje etapowe zastosowanie rozwiązania w kolejnych punktach instalacji. Docelowo modernizacja może objąć około 80 siłowników.
Kluczowy wniosek
W agresywnym środowisku przemysłowym prawidłowy dobór siłownika nie powinien ograniczać się wyłącznie do jego średnicy, skoku i wymaganej siły. Równie ważne są materiały zastosowane w konstrukcji napędu oraz elementach montażowych.
Standardowy siłownik może spełniać wymagania ruchowe aplikacji, a jednocześnie zużywać się zbyt szybko ze względu na warunki otoczenia. Zastosowanie wersji nierdzewnej pozwala zwiększyć trwałość zespołu i ograniczyć koszty wynikające z cyklicznych awarii.
Piotr Szmit
Product Manager
działu siłowniki
Komentarz eksperta:
W wymagających aplikacjach odpowiedni dobór siłownika do warunków pracy ma kluczowe znaczenie dla trwałości i niezawodności całego układu. Zastosowanie niewłaściwie dobranego siłownika może prowadzić do jego przedwczesnego zużycia, awarii, a w konsekwencji do nieplanowanych przestojów. Dlatego w tym przypadku zaproponowaliśmy rozwiązanie dostosowane do specyficznych warunków panujących w galwanizerni. Ponad rok pracy pierwszej pary siłowników, wobec wcześniejszej trwałości wynoszącej około dwóch miesięcy, potwierdza skuteczność takiego podejścia.
Gdzie jeszcze sprawdzi się takie rozwiązanie?
Siłowniki nierdzewne mogą być stosowane wszędzie tam, gdzie napędy pneumatyczne pracują w warunkach podwyższonej wilgotności, kontaktu z agresywnym otoczeniem lub częstego mycia instalacji. Rozwiązanie może znaleźć zastosowanie między innymi w:
branży kosmetycznej,
instalacjach galwanicznych,
strefach mycia i płukania,
maszynach pracujących w wilgotnym środowisku,
aplikacjach wymagających podwyższonej odporności materiałowej.
Dobór wykonania siłownika powinien każdorazowo uwzględniać warunki pracy, rodzaj występujących substancji oraz wymagania konkretnego procesu.
Autor:
Bartłomiej Fułek
Starszy Inżynier
Sprzedaży
Pneumat.
Autor:
Bartłomiej Fułek
Starszy Inżynier
Sprzedaży
Pneumat.
