Produkcja i naprawa wagonów kolejowych - eliminacja przestojów i 2x zwiększenie wydajności
W zakładzie zajmującym się produkcją i renowacją wagonów kolejowych proces przygotowania powierzchni przed malowaniem odgrywa kluczową rolę. Każdy wagon, zanim trafi do lakierni, musi zostać dokładnie oczyszczony z rdzy, zgorzeliny oraz pozostałości po wcześniejszej eksploatacji.
Proces ten realizowany jest w specjalnych komorach do śrutowania, gdzie strumień sprężonego powietrza wyrzuca ścierniwo z ogromną prędkością w kierunku powierzchni wagonu. Choć sama obróbka strumieniowo-ścierna przebiegała prawidłowo, to problemy zaczynały się… tuż po jej zakończeniu.
Zbieranie zużytego ścierniwa oraz materiału resztkowego stało się newralgicznym punktem całej linii. Awaryjne siłowniki blokowały transport ścierniwa, powodując przestoje i generując wysokie koszty utrzymania.
W branży kolejowej prawidłowe przygotowanie powierzchni przed malowaniem ma bezpośredni wpływ na:
skuteczność ochrony antykorozyjnej,
trwałość powłok lakierniczych,
bezpieczeństwo i żywotność wagonów,
spełnienie rygorystycznych norm jakościowych.
Każde zakłócenie w procesie śrutowania lub odbioru ścierniwa prowadzi do przestojów całej linii i zwiększenia kosztów produkcji.
Zastany proces:
Dotychczas proces wyglądał następująco:
Wagony kolejowe poddawane były obróbce strumieniowo-ściernej w kabinie śrutowniczej.
Ścierniwo wystrzeliwane było pod wysokim ciśnieniem sprężonego powietrza.
Po zakończeniu procesu zużyte ścierniwo oraz materiał resztkowy trafiały do systemu zbieraków.
Zbieraki były napędzane standardowymi siłownikami pneumatycznymi.
Do wnętrza siłowników dostawał się śrut, a tłoczyska nie były wystarczająco zabezpieczone przed agresywnym środowiskiem.
Dochodziło do częstych awarii, blokowania siłowników i zatrzymania transportu ścierniwa.
Dodatkowo każda awaria oznaczała:
przestój linii,
nieefektywne zużycie sprężonego powietrza,
zwiększone koszty serwisowe.
Usprawniony proces – zastosowane rozwiązanie
Po przeprowadzeniu analizy aplikacji zaproponowaliśmy specjalistyczny siłownik pneumatyczny zgodny z normą ISO 15552, przeznaczony do pracy w wymagających warunkach eksploatacyjnych.
Wdrożony produkt:
Siłownik pneumatyczny ISO15552 D100x380, Kod produktu: PSC100.0380.00TN2SW, z grupy produktowej: Siłownik ISO 15552/6431 z metalowym zgarniaczem PSC D32-125 z jednostronnym tłoczyskiem
Metalowy zgarniacz tłoczyska, zapewniający skuteczną ochronę układu uszczelnień przed zanieczyszczeniami stałymi oraz wilgocią, co zwiększa trwałość i niezawodność pracy.
Wykonanie na szpilkach, gwarantujące wysoką sztywność konstrukcyjną oraz odporność na obciążenia dynamiczne i zmienne siły poprzeczne.
Tłoczysko wykonane ze stali nierdzewnej, charakteryzujące się podwyższoną odpornością na korozję oraz ścieranie, dedykowane do pracy w środowiskach agresywnych chemicznie lub o podwyższonej wilgotności.
Rurę cylindrową z aluminium, anodowaną, zapewniającą optymalny stosunek wytrzymałości do masy.
Proces po wdrożeniu
Po zastosowaniu nowych siłowników:
całkowicie wyeliminowano zjawisko przedostawania się ścierniwa do wnętrza siłownika, co znacząco ograniczyło zużycie elementów uszczelniających
system zbierania ścierniwa pracuje stabilnie i w sposób ciągły, bez występowania zakłóceń eksploatacyjnych
siłowniki zostały w pełni dostosowane do trudnych warunków panujących w komorze śrutowniczej
Efekty wdrożenia – konkretne dane
Z informacji przekazanych przez Klienta:
wydajność procesu zbierania ścierniwa wzrosła dwukrotnie,
problem awarii i blokowania siłowników został całkowicie wyeliminowany,
znacząco ograniczono przestoje linii produkcyjnej.
Korzyści
✓
zwiększona
wydajność procesu
✓
eliminacja
awarii i przestojów
✓
bezpieczniejsze
warunki pracy
✓
rozwiązanie dopasowane
do agresywnego środowiska
✓
automatyzacja
i stabilizacja procesu
✓
obniżenie kosztów utrzymania ruchu,
mniejsze zużycie sprężonego powietrza
Gdzie jeszcze sprawdzi się to rozwiązanie?
Siłowniki z metalowym zgarniaczem doskonale sprawdzą się wszędzie tam, gdzie występują trudne warunki pracy:
przemysł automotive,
drukarnie przemysłowe,
cementownie,
linie obróbki strumieniowo-ściernej i piaskowania.
To rozwiązanie dedykowane aplikacjom, w których standardowe siłowniki nie są w stanie zapewnić odpowiedniej trwałości.
Komentarz eksperta:
W aplikacjach takich jak komory śrutownicze standardowe siłowniki pneumatyczne szybko ulegają zużyciu ze względu na ekstremalne zapylenie, oddziaływanie cząstek ściernych oraz obciążenia. Kluczowym problemem było przedostawanie się ścierniwa do wnętrza siłownika, co prowadziło do ścierania tłoczyska, przyspieszonego zużycia uszczelnień i w konsekwencji awarii napędu. Zastosowanie siłownika ISO 15552 z metalowym zgarniaczem i tłoczyskiem ze stali nierdzewnej skutecznie rozwiązało te problemy. Wykonanie na szpilkach zapewnia wysoką sztywność konstrukcji i stabilną pracę nawet przy zmiennych obciążeniach. Efekty wdrożenia potwierdzają, że właściwy dobór komponentów pneumatycznych bezpośrednio przekłada się na niezawodność, wydajność i obniżenie kosztów eksploatacyjnych całego procesu.
Autor:
Piotr Szmit
Product Manager
Pneumat.
Autor:
Piotr Szmit
Product Manager
Pneumat.
