Połączenie węża, przewodu – wszystko co warto wiedzieć!

Dlaczego sposób łączenia przewodów ma tak duże znaczenie?

Element złączny jest miejscem, w którym ciągłość przewodu zostaje przerwana. Z punktu widzenia mechaniki przepływu właśnie w takich punktach mogą pojawiać się:

• lokalne zwężenia przekroju,

• dodatkowe opory przepływu,

• turbulencje,

• spadki ciśnienia,

• nieszczelności,

• koncentracje naprężeń mechanicznych,

• możliwość wyrwania przewodu,

• przyspieszone zużycie uszczelnień.

W instalacji sprężonego powietrza nawet stosunkowo niewielka nieszczelność jest problemem energetycznym. Sprężarka musi bowiem wytworzyć również tę część powietrza, która zostanie następnie bezproduktywnie utracona przez nieszczelne połączenia. CEJN wskazuje złącza i elementy przyłączeniowe jako jedne z miejsc, które należy brać pod uwagę podczas ograniczania strat sprężonego powietrza. Producent rozwija m.in. rozwiązania Stream-Line, w których sposób zamocowania szybkozłącza do węża ma zapewniać stabilne połączenie również w warunkach intensywnego użytkowania. Dlatego łączenie przewodów powinno być projektowane równie starannie jak dobór średnicy przewodu czy zaworu pneumatycznego.

Jakie elementy wykorzystuje się do łączenia węży i przewodów?

Nie istnieje jedno uniwersalne złącze odpowiednie do wszystkich zastosowań. Inny sposób montażu stosuje się przy elastycznym przewodzie poliuretanowym doprowadzającym powietrze do siłownika, inny przy gumowym wężu warsztatowym, a jeszcze inny przy przewodzie znajdującym się w instalacji podlegającej częstemu rozłączaniu. Najczęściej stosuje się:

1. złączki wtykowe,

2. złączki skręcane,

3. króćce choinkowe pod wąż,

4. szybkozłącza,

5. adaptery gwintowane,

6. rozdzielacze,

7. obejmy i opaski zaciskowe.

Każda grupa rozwiązuje nieco inny problem instalacyjny.

Złączki wtykowe – podstawowy sposób łączenia przewodów pneumatycznych

W nowoczesnej pneumatyce jednym z najczęściej stosowanych sposobów montażu przewodów są złączki pneumatyczne wtykowe, określane również jako push-in lub push-to-connect. Ich podstawową zaletą jest szybkość montażu. Odpowiednio przygotowany przewód wprowadza się do złączki, gdzie zostaje automatycznie zablokowany i uszczelniony. Nie jest konieczne zakuwanie końcówki, zaciskanie opaski, skręcanie nakrętki, stosowanie specjalistycznej prasy.

Złączki takie są szczególnie popularne przy przewodach wykonanych z poliuretanu PU, poliamidu PA, polietylenu PE czy innych tworzyw przeznaczonych do instalacji pneumatycznych. Przykładowo Riegler oferuje złączki wtykowe przeznaczone do przewodów pneumatycznych, a w ofercie Pneumat System znajdują się m.in. proste złączki Riegler z przyłączami gwintowanymi oraz przelotowe złącza wtykowe z POM.

Jak działa złączka wtykowa?

Typowa złączka wtykowa składa się z kilku podstawowych elementów: korpusu, pierścienia zwalniającego, mechanizmu chwytającego przewód, pierścienia uszczelniającego, elementu prowadzącego. Po wsunięciu przewodu mechanizm chwytający (ząbki) blokuje jego powierzchnię zewnętrzną, natomiast uszczelnienie zapewnia szczelność połączenia. Demontaż polega zazwyczaj na:

• odcięciu i rozładowaniu ciśnienia,

• wciśnięciu pierścienia zwalniającego,

• wyciągnięciu przewodu.

W praktyce daje to ogromną przewagę podczas budowy czy rozbudowy układów sterowania, ponieważ połączenie przewodów można wykonywać bez dodatkowych narzędzi.

Złączki Aignep – szeroki zakres konfiguracji instalacyjnych

Aignep posiada rozbudowaną ofertę złączek automatycznych, obejmującą między innymi serie 50000, 54000 oraz 57000. Dostępne są warianty metalowe oraz wykorzystujące technopolimery. W ofercie złączek można spotkać m.in.: złączki proste, kolana, trójniki, złączki redukcyjne, złączki grodziowe, złącza typu banjo, adaptery, elementy z gwintami wewnętrznymi i zewnętrznymi. Pneumat System posiada w swojej ofercie szeroką grupę złączy wtykowych, w tym m.in. serie 50000, 57000 oraz rozwiązania do zastosowań specjalnych. Tak szeroka gama konfiguracji pozwala zbudować praktycznie całą lokalną instalację pneumatyczną pomiędzy rozdzielaczem, zaworami i elementami wykonawczymi bez konieczności wykorzystywania dużej liczby dodatkowych adapterów.

Złączka prosta – najprostsze połączenie przewodu z elementem pneumatycznym

Najczęściej spotykanym wariantem jest złączka:

przewód → gwint

Jedna strona posiada mechanizm wtykowy, a druga gwint, np.: G1/8, G1/4, G3/8, G1/2. Takie złączki stosuje się m.in. przy: siłownikach pneumatycznych, elektrozaworach, rozdzielaczach, wyspach zaworowych, filtrach, reduktorach, manometrach, blokach przygotowania powietrza.

Złączka przelotowa – bezpośrednie połączenie dwóch przewodów

Jeżeli konieczne jest połączenie przewodów bez dodatkowego urządzenia pomiędzy nimi, stosuje się złączkę przelotową. Schemat jest bardzo prosty:

przewód → złączka → przewód

Rozwiązanie może służyć do przedłużenia przewodu, naprawy uszkodzonego fragmentu instalacji, wykonania modułowego połączenia, połączenia dwóch gotowych sekcji maszyny. Dostępne są zarówno złączki łączące przewody tej samej średnicy, jak i redukcyjne.

Redukcja – gdy średnice przewodów są różne

W praktyce przemysłowej często występuje potrzeba przejścia:

Ø12 → Ø10 mm albo: Ø10 → Ø8 mm.

Nie należy realizować takiego przejścia przez prowizoryczne wciskanie przewodu na niedopasowany króciec. Do tego celu służą złączki redukcyjne. Trzeba jednak pamiętać, że zmniejszenie średnicy przewodu powoduje wzrost prędkości przepływu i zwiększenie oporów instalacji. Jeżeli zatem przewód Ø12 mm został dobrany z uwagi na duże zapotrzebowanie odbiornika na powietrze, zastosowanie przed nim redukcji do Ø6 mm może całkowicie zniweczyć sens zastosowania większego przewodu.

Kolana wtykowe – gdy brakuje miejsca

Nie zawsze możliwe jest poprowadzenie przewodu bezpośrednio w osi przyłącza. Wówczas wykorzystuje się kolana 90° lub 45°. Pozwalają one ograniczyć promień gięcia przewodu, uporządkować trasę instalacji, prowadzić przewody blisko powierzchni maszyny, uniknąć zginania przewodu przy samym króćcu. W wielu konstrukcjach kolano może być również obracane względem gwintu, dzięki czemu po dokręceniu złączki można ustawić kierunek wyjścia przewodu.

Trójniki T i Y – rozdzielanie przepływu

Jeżeli z jednego przewodu trzeba utworzyć dwa odgałęzienia, wykorzystuje się trójniki. Najpopularniejsze są:

• Trójnik T - stosowany w klasycznych instalacjach rozdzielczych.

• Trójnik Y - zapewnia bardziej łagodny podział strumienia i może ułatwiać prowadzenie przewodów.

W ofercie Pneumat System występują zarówno trójniki T, jak i Y w różnych rodzinach złączek wtykowych.

Złączki grodziowe – przejście przez ścianę lub panel

W maszynach bardzo często przewód musi zostać przeprowadzony przez obudowę, panel operatorski, płytę montażową, ścianę szafy, przegrodę konstrukcyjną. Do takiego łączenia przewodów warto zastosować złączkę grodziową. Zamiast prowadzić przewód bezpośrednio przez otwór, montuje się w nim złącze mocowane mechanicznie do przegrody. Dzięki temu przewód nie ociera się o krawędź otworu, instalacja wygląda profesjonalnie, łatwiejszy jest montaż i demontaż urządzenia jak i oddzielone zostają dwie sekcje maszyny.

Króćce pod wąż – klasyczny sposób łączenia elastycznych węży

Nie wszystkie przewody nadają się do złączek wtykowych. W przypadku wielu elastycznych węży gumowych, PVC, EPDM czy innych przewodów przemysłowych stosuje się króćce pod wąż. Typowy króciec posiada profilowane zakończenie, na które nasuwa się wąż. Połączenie może wyglądać następująco:

króciec → wąż → opaska zaciskowa

To jedno z najstarszych i wciąż bardzo popularnych rozwiązań.

Dlaczego średnica króćca musi odpowiadać średnicy wewnętrznej węża?

W przypadku złączek wtykowych najważniejszym parametrem jest zazwyczaj średnica zewnętrzna przewodu. Przy króćcach pod wąż sytuacja wygląda inaczej. Najważniejsza jest przede wszystkim średnica wewnętrzna węża. Przykładowo wąż 8 × 12 mm ma średnicę wewnętrzną 8 mm i średnicę zewnętrzną 12 mm. Do klasycznego króćca dobiera się więc końcówkę odpowiednią do średnicy wewnętrznej. Jest to bardzo częste źródło błędów zakupowych.

Czy zawsze potrzebna jest opaska?

Nie zawsze, ponieważ konstrukcja połączenia zależy od rodzaju przewodu i końcówki. Jednak przy wielu wężach przemysłowych i warsztatowych opaska zwiększa siłę utrzymującą przewód, ogranicza możliwość jego zsunięcia, poprawia szczelność oraz zwiększa bezpieczeństwo przy zmianach ciśnienia. W szczególnie wymagających aplikacjach zamiast zwykłych opasek wykorzystuje się rozwiązania skręcane lub zakuwane.

Złączki skręcane – większa kontrola mechaniczna nad przewodem

Kolejną grupą są złącza, w których przewód jest mocowany mechanicznie poprzez skręcenie elementów złączki. W zależności od konstrukcji złącze może być wyposażone w nakrętkę oraz tuleję zaciskową, które zapewniają pewniejsze i bardziej stabilne zamocowanie przewodu. Rozwiązanie to sprawdza się szczególnie w aplikacjach narażonych na gwałtowne zmiany lub uderzenia ciśnienia, gdzie standardowe połączenie wtykowe może nie zapewniać wystarczającego poziomu zabezpieczenia.

Szybkozłącza – gdy przewód trzeba regularnie podłączać i odłączać

Jeżeli łączenie węży ma być wykonywane często, klasyczna złączka gwintowana lub króciec z opaską stają się niepraktyczne. Wówczas wykorzystuje się szybkozłącza. Typowe połączenie składa się z:

gniazda szybkozłącza + wtyku.

Aby połączyć szybkozłącze, wystarczy wsunąć wtyk do gniazda. Mechanizm znajdujący się wewnątrz gniazda automatycznie blokuje wtyk i utrzymuje oba elementy w odpowiedniej pozycji. Jednocześnie otwierany jest przepływ medium, np. sprężonego powietrza. Rozłączenie jest równie proste. W zależności od konstrukcji wystarczy odciągnąć tuleję gniazda, aby odblokować wtyk i wyjąć go ze złącza. Po rozłączeniu zawór odcinający — jeśli szybkozłącze jest w nie wyposażone — automatycznie zamyknie przepływ medium. Dzięki temu szybkozłącza pozwalają szybko i wielokrotnie podłączać oraz odłączać przewody, narzędzia lub urządzenia, bez konieczności każdorazowego odkręcania połączeń gwintowanych.

• narzędzi pneumatycznych,

• pistoletów przedmuchowych,

• przewodów warsztatowych,

• stołów montażowych,

• urządzeń mobilnych,

• serwisowych punktów poboru powietrza,

• stanowisk produkcyjnych.

CEJN oferuje szybkozłącza do sprężonego powietrza, hydrauliki siłowej, wody oraz innych mediów; dostępne są konstrukcje z różnych materiałów, m.in. stali, stali nierdzewnej, mosiądzu i aluminium.

Dlaczego nominalna średnica szybkozłącza jest ważna?

Jednym z podstawowych parametrów szybkozłącza jest jego nominalna średnica przepływu, często oznaczana jako DN lub NW. Nie wolno zakładać, że samo dopasowanie gwintu oznacza prawidłowy dobór przepływu. Przykładowo bardzo małe szybkozłącze umieszczone na dużym przewodzie może stać się najwęższym miejscem całej instalacji. Skutkiem jest spadek ciśnienia, ograniczenie przepływu, mniejsza moc narzędzia, wolniejsze działanie siłownika, dłuższy czas napełniania zbiornika. W ofercie Pneumat System dostępna jest m.in. seria szybkozłączek CEJN esafe 320 o nominalnej średnicy przepływu DN 7,6. Dla tego wariantu producent podaje przepływ 2250 l/min oraz maksymalne ciśnienie robocze 16 bar.

CEJN eSafe – bezpieczne rozłączanie przewodu pneumatycznego

W instalacjach sprężonego powietrza szczególnie istotny jest sposób rozłączania szybkozłącza. Jeżeli przewód znajduje się pod ciśnieniem, jego gwałtowne uwolnienie może spowodować niekontrolowany ruch końcówki, określany często jako efekt bicza. CEJN rozwija szybkozłącza bezpieczeństwa eSafe, w których podczas rozłączania następuje odpowietrzenie połączenia przed całkowitym uwolnieniem wtyku. Celem jest ograniczenie gwałtownego odrzutu przewodu i poziomu hałasu podczas rozłączania. W aplikacjach warsztatowych i produkcyjnych jest to bardzo istotna funkcja bezpieczeństwa.

System Stream-Line CEJN – połączenie szybkozłącza z wężem

Samo szybkozłącze musi zostać jeszcze odpowiednio zamocowane na przewodzie. Jednym z rozwiązań CEJN jest system Stream-Line. Pneumat System oferuje m.in. szybkozłącza i wtyki serii 320 przeznaczone do skręcanego połączenia Stream-Line. Dostępne rozwiązania obejmują warianty do różnych wymiarów węży, przy parametrach wybranych modeli sięgających 16 bar i zakresu temperatur od -20 do +100°C. Takie rozwiązanie jest szczególnie interesujące tam, gdzie przewód jest często ciągnięty, skręcany, zwijany, narażony na drgania, eksploatowany w środowisku warsztatowym. CEJN podkreśla, że konstrukcja Stream-Line pozwala stabilnie mocować szybkozłącze do węża również przy intensywnej eksploatacji.

Szybkozłącza Riegler

Riegler również posiada rozbudowaną ofertę szybkozłączy przeznaczonych do pneumatyki. W Pneumat System dostępne są między innymi bezpieczne szybkozłącza Riegler z upustem powietrza, w wariantach gwintowanych, pod wąż, o różnych średnicach nominalnych. Przykładowe warianty DN7,2 i DN7,8 wykonane z niklowanego mosiądzu mają w wybranych konfiguracjach deklarowane ciśnienie robocze do 35 bar oraz uszczelnienie NBR. Riegler oferuje również klasyczne elementy pneumatyczne i złączne, a Pneumat System jest polskim partnerem marki.

Szybkozłącza Aignep

Aignep posiada zarówno standardowe automatyczne szybkozłącza, jak i serie bezpieczene. W ofercie producenta można znaleźć różne profile i wielkości, warianty gwintowane, pod wąż, z różnymi rodzajami materiałów, do wielu średnic przewodów. Pneumat System oferuje m.in. bezpieczne szybkozłącza Aignep DN7,8 z upustem powietrza. Dostępne są warianty z gwintem wewnętrznym, pod wąż oraz skręcane pod przewód kalibrowany; dla wskazanej grupy produktów podawany jest zakres ciśnienia roboczego do 15 bar i temperatury medium od -20 do +80°C.

Połączenia gwintowane – element pośredni pomiędzy przewodem a urządzeniem

W praktyce znaczna część złączek pneumatycznych posiada z jednej strony przyłącze przewodu, a z drugiej gwint. Najczęściej spotyka się gwinty G, R, metryczne, NPT w rozwiązaniach przeznaczonych na określone rynki. Podczas doboru należy zwrócić uwagę nie tylko na średnicę nominalną gwintu, ale również na jego standard, kształt, sposób uszczelnienia i rodzaj gwintu współpracującego. Nie każde dwa gwinty o podobnej średnicy są kompatybilne.

Uszczelnianie połączeń gwintowanych

Połączenie gwintowane może być uszczelnione na różne sposoby: uszczelką typu O-ring, uszczelnieniem metal-metal, materiałem uszczelniającym na gwincie. Nie należy automatycznie stosować taśmy PTFE na każdym połączeniu. Jeżeli złączka posiada fabryczny O-ring albo inne uszczelnienie czołowe, dodatkowe uszczelnianie gwintu może być niepotrzebne.

Materiał złączki – mosiądz, mosiądz niklowany, tworzywo czy stal nierdzewna?

Dobór materiału ma bardzo duże znaczenie.

• Mosiądz

  Popularny dzięki dobrej obrabialności, odporności korozyjnej, dobrym właściwościom mechanicznym, atrakcyjnej relacji ceny do trwałości.

• Mosiądz niklowany

  Powłoka niklowa zwiększa ochronę powierzchni i nadaje elementowi charakterystyczny srebrzysty wygląd. Rozwiązanie jest bardzo często spotykane w pneumatyce przemysłowej.

• Tworzywa konstrukcyjne

  Pozwalają obniżyć masę, koszt, wymiary złączki. Seria złączy BlueLine wykorzystuje połączenie tworzywa z niklowanym mosiądzem.

• Stal nierdzewna

  Wybierana przede wszystkim w przemyśle spożywczym, farmacji, chemii, wilgotnym środowisku, aplikacjach agresywnych korozyjnie.

Nie wolno zapominać o materiale uszczelnień

Korpus może być odporny na dane medium, ale problem może pojawić się w elastomerze. Typowe uszczelnienia wykonywane są m.in. z NBR, EPDM, FKM. Ich odporność chemiczna i temperaturowa jest różna. Dlatego pytanie: „Czy mosiężna złączka może pracować z tym medium?” jest niepełne. Należy zapytać: „Czy korpus, uszczelnienia i wszystkie pozostałe materiały mające kontakt z medium są z nim kompatybilne?”

Jak dobrać element złączny do przewodu?

Dobór warto przeprowadzać w kilku etapach.

1. Określić medium

   Najpierw należy ustalić, co będzie przepływało przez instalację sprężone powietrze, podciśnienie, gaz obojętny, woda, olej czy inne medium technologiczne. CEJN oferuje różne rodziny szybkozłączy do różnych mediów i nie należy traktować wszystkich produktów jako uniwersalnych.

   

2. Określić maksymalne ciśnienie

   Nie wystarczy znać typowego ciśnienia roboczego. Trzeba uwzględnić również możliwe skoki ciśnienia, stan rozruchowy.

3. Określić temperaturę

   Należy brać pod uwagę zarówno temperaturę medium, jak i temperaturę otoczenia. Temperatura wpływa na tworzywo przewodu, elastomery, trwałość uszczelnień oraz wytrzymałość elementów złącznych.

4. Sprawdzić średnicę przewodu

   Dla złączek wtykowych istotna jest średnica zewnętrzna. Dla klasycznego króćca pod wąż – wewnętrzna.

5. Określić wymagany przepływ

   To kluczowy etap. Szybkozłącze, redukcja lub niewielka złączka nie powinny stanowić niepotrzebnego dławienia układu.

   

6. Określić częstotliwość rozłączania

   Jeżeli połączenie będzie demontowane raz na kilka lat, wystarczy inne rozwiązanie niż w przypadku narzędzia odłączanego kilkadziesiąt razy dziennie. W drugim przypadku naturalnym wyborem staje się szybkozłącze.

   

7. Ocenić warunki mechaniczne

   Trzeba uwzględnić drgania, skręcanie, zginanie, przesuw, szarpanie, możliwość nadepnięcia na przewód.

Przepustowość złącza – parametr często pomijany

Podczas projektowania instalacji pneumatycznej inwestorzy bardzo dużo uwagi poświęcają średnicy przewodu, a znacznie mniej elementom złącznym. Tymczasem rzeczywisty przepływ układu zależy od najbardziej restrykcyjnych elementów toru przepływowego. Jeżeli mamy:

przewód Ø12 → złączka o niewielkim przekroju → przewód Ø12

to złączka może generować istotny lokalny spadek ciśnienia. W przypadku narzędzi pneumatycznych może to powodować spadek momentu klucza, niższą moc szlifierki, mniejszą wydajność przedmuchu. W automatyce skutkiem może być wydłużony czas ruchu siłownika, mniejsza dynamika, problemy z osiągnięciem wymaganej częstotliwości cyklu. CEJN zwraca uwagę na ograniczanie spadków ciśnienia i wysoką przepustowość szybkozłączy pneumatycznych jako element wpływający zarówno na osiągi narzędzi, jak i energochłonność instalacji.

Łączenie węży a bezpieczeństwo operatora

W instalacjach sprężonego powietrza bezpieczeństwo złącza ma szczególne znaczenie. Typowa sytuacja: operator chce odłączyć narzędzie od przewodu znajdującego się nadal pod ciśnieniem. Przy niekontrolowanym rozłączeniu elastyczny przewód może gwałtownie się przemieścić. Dlatego w stanowiskach, na których przewody są regularnie rozłączane, warto stosować szybkozłącza bezpieczeństwa z funkcją kontrolowanego odpowietrzania. Rozwiązania tego typu oferują zarówno CEJN, Riegler, jak i Aignep.

Najczęstsze błędy podczas łączenia węży i przewodów

• Niedopasowanie średnicy - wąż lub przewód musi odpowiadać zakresowi przewidzianemu przez producenta końcówki.

• Krzywe cięcie przewodu - w przypadku złączek wtykowych końcówka powinna być odcięta możliwie prostopadle. Krzywe cięcie utrudnia prawidłowe uszczelnienie.

• Zarysowanie powierzchni przewodu - rysa znajdująca się w miejscu styku z elementami zaciskowymi (ząbkami) może powodować mikroprzeciek.

• Niedostateczne wsunięcie przewodu - przewód może zostać zatrzymany na pierwszym oporze, mimo że nie osiągnął właściwej pozycji.

• Nadmierne zginanie przy złączce - przewód powinien mieć zapewniony odpowiedni promień gięcia.

• Dobór wyłącznie na podstawie gwintu - pasujący gwint nie oznacza jeszcze odpowiedniej przepustowości, temperatury, odporności chemiczne czy klasy ciśnieniowej.

• Łączenie różnych standardów szybkozłączy - wtyki i gniazda powinny być zgodne profilowo. Zbliżony wygląd nie oznacza kompatybilności.

Łączenie przewodów w rozbudowanej instalacji pneumatycznej – przykład

Rozważmy siłownik pneumatyczny dwustronnego działania sterowany elektrozaworem. Instalacja może wyglądać następująco:

sieć sprężonego powietrza → szybkozłącze → przewód zasilający → zespół przygotowania powietrza → zawór → przewody robocze → złączki kątowe → siłownik

W jednym niewielkim układzie można więc wykorzystać jednocześnie szybkozłącze, wtyk, przewód elastyczny, złączkę prostą, złączkę kątową, adapter gwintowany. To pokazuje, dlaczego określenie „elementy złączne do przewodów” obejmuje w pneumatyce bardzo dużą grupę produktów.

Połączenie przewodów w maszynach – ważna jest również ergonomia

Technicznie poprawna instalacja powinna być także łatwa w serwisowaniu. Warto zaprojektować ją tak, aby:

• przewód można było odłączyć bez demontażu połowy maszyny,

• złączki były dostępne dla serwisanta,

• przewody nie przecinały się przypadkowo,

• rozdzielenie modułów maszyny było możliwe bez cięcia przewodów,

• połączenia były jednoznacznie oznaczone.

W takich przypadkach pomocne są złączki grodziowe, szybkozłącza, rozdzielacze, oznaczniki przewodów, złączki obrotowe.

Czy można łączyć przewody tylko dlatego, że mają taki sam wymiar?

Nie. Dwa przewody oznaczone np. „8 mm” mogą oznaczać zupełnie różne konstrukcje. W jednym przypadku 8 mm może być: średnicą zewnętrzną przewodu pneumatycznego, a w drugim: średnicą wewnętrzną elastycznego węża. Dlatego zawsze trzeba sprawdzać zapis: ID – inside diameter – średnica wewnętrzna oraz OD – outside diameter – średnica zewnętrzna.

Co wybrać – złączkę wtykową, króciec czy szybkozłącze?

Można przyjąć praktyczną zasadę.

Autor:
Ekspert Pneumat.
Pneumat.

Autor:
Ekspert Pneumat.
Pneumat.