Eliminacja zapylenia w procesie produkcyjnym jako skuteczna ochrona siłowników

Zastany proces:

W pierwotnej konfiguracji linii produkcyjnej proces odcinania membrany paroprzepuszczalnej realizowany był przy użyciu siłownika beztłoczyskowego FESTO, pracującego w środowisku o bardzo dużym zapyleniu powstającym podczas cięcia materiału.

W obszarze pracy wózka siłownika:

• nie stosowano żadnego aktywnego systemu odmuchu ani bariery powietrznej,

• pył i drobne cząstki materiału swobodnie osadzały się na prowadnicach oraz elementach uszczelniających,

• zanieczyszczenia były wciągane w strefę pracy siłownika podczas każdego cyklu ruchu.

W efekcie:

• następowało przyspieszone zużycie wózka siłownika,

• konieczna była jego regularna wymiana średnio co dwa miesiące,

• każda wymiana wiązała się z przestojem linii produkcyjnej,

• generowane były dodatkowe koszty serwisowe i materiałowe,

• niezawodność całej aplikacji była ograniczona przez warunki środowiskowe, a nie przez samą konstrukcję siłownika.

Usprawniony proces:

Po wdrożeniu rozwiązania proces odcinania membrany paroprzepuszczalnej został uzupełniony o aktywny odmuch powietrza w strefie pracy wózka siłownika beztłoczyskowego.

Bezpośrednio przy wózku siłownika zamontowano dysze odmuchowe DJPN-AL-E-0800 oraz DJPS-AL-E-0800, które:

• tworzą ciągłą barierę powietrzną,

• skutecznie usuwają pył i drobne cząstki materiału z newralgicznego obszaru pracy,

• zapobiegają osadzaniu się zanieczyszczeń na prowadnicach i uszczelnieniach.

Dzięki zastosowaniu odmuchu:

• zanieczyszczenia nie są wciągane do wnętrza siłownika podczas ruchu,

• warunki pracy siłownika zostały ustabilizowane,

• znacząco wydłużono żywotność wózka siłownika,

• proces cięcia przebiega bez zakłóceń i nieplanowanych przestojów.

Usprawnienie zostało wdrożone bez ingerencji w konstrukcję maszyny, bez konieczności jej zatrzymywania na dłuższy czas i bez zmiany parametrów samego procesu cięcia.

Efekt wdrożenia

Po wdrożeniu systemu odmuchu w strefie pracy siłownika beztłoczyskowego:

• zdecydowanie ograniczono zapylenie w obszarze wózka siłownika,

• wyeliminowano przyczynę przyspieszonego zużycia elementów prowadzących i uszczelnień,

• wydłużono żywotność wózka siłownika beztłoczyskowego ,

• siłownik pracuje w sposób ciągły, bez konieczności cyklicznych wymian ,

• zredukowano nieplanowane przestoje linii produkcyjnej ,

• ograniczono zaangażowanie działu utrzymania ruchu w czynności serwisowe,

• poprawiono stabilność i niezawodność procesu cięcia membrany .

Korzyści dla klienta

✓  znaczne obniżenie kosztów eksploatacyjnych dzięki wyeliminowaniu częstych wymian wózka siłownika beztłoczyskowego

✓  redukcja nieplanowanych przestojów linii produkcyjnej, co poprawiło ciągłość produkcji

✓  wydłużenie żywotności drogiego siłownika beztłoczyskowego bez konieczności jego modyfikacji

✓  oszczędność czasu działu utrzymania ruchu, który nie musi wykonywać cyklicznych napraw i regulacji

✓  stabilna i powtarzalna praca procesu cięcia, niezależna od poziomu zapylenia

✓  niskokosztowe usprawnienie aplikacji w porównaniu do kosztów wymiany komponentów

✓  możliwość zastosowania rozwiązania w innych zapylonych aplikacjach z siłownikami liniowymi

Wojciech Połeć
Product Manager

Komentarz eksperta:

Dysze DJPN oraz dysze DJPS wykorzystują klasyczną budowę noża pneumatycznego. Charakteryzują się laminarnym przepływem medium dzięki czemu tworzą skuteczna barierę która potrafi oddzielić dwa środowiska np. ciepłe/zimne , zapylone/czyste, mokre/suche.

W tym przypadku umiejętne umiejscowienie dysz wyeliminowało czynniki niszczące elementy ruchome. Czasami niewielka zmiana i niewielki koszt modernizacji przynoszą wielowymiarowe korzyści - od oszczędności środków przeznaczonych na wymianę części przez ograniczenie strat przestoju aż po oszczędność czasu działu utrzymania ruchu.

Autor:
Paweł Piechowski
Inżynier Sprzedaży

Autor:
Paweł Piechowski
Inżynier Sprzedaży