Jak uniknąć awarii pompy membranowej w branży tworzyw sztucznych?
W zakładzie produkującym opakowania z tektury falistej kluczowym etapem procesu był druk na tekturze. Medium roboczym były farby i substancje technologiczne wymagające stabilnego i niezawodnego systemu transportu. Dotychczas wykorzystywane pompy membranowe generowały jednak poważne problemy eksploatacyjne.
Wyzwanie produkcyjne
Zakład korzystał z pomp membranowych w wielu punktach instalacji. Problem polegał na:
bardzo częstych awariach,
konieczności napraw średnio raz w miesiącu,
regularnych wymianach membran i podzespołów,
nieplanowanych przestojach produkcyjnych.
Skutkowało to:
wzrostem kosztów serwisowych,
stratami produkcyjnymi,
obciążeniem działu utrzymania ruchu,
ryzykiem opóźnień w realizacji zamówień.
Pompy pracowały w wymagających warunkach – z mediami o określonej lepkości i właściwościach chemicznych.
W zakładzie transport farb i mediów technologicznych do zespołów drukujących realizowany był za pomocą pomp membranowych pracujących w trybie ciągłym. Instalacja funkcjonowała w systemie wielozmianowym, przy zmiennej lepkości medium oraz częstych zmianach kolorów i płukaniu układu.
W takich warunkach dochodziło do przyspieszonego zużycia membran i elementów wewnętrznych pomp, co skutkowało spadkiem wydajności tłoczenia oraz koniecznością regularnych interwencji serwisowych. Średnio raz w miesiącu jedna z pomp wymagała naprawy lub wymiany podzespołów.
Proces miał charakter reakcyjny, pompy naprawiano po wystąpieniu awarii, co generowało przestoje, dodatkowe koszty oraz obciążenie działu utrzymania ruchu.
Zastosowane rozwiązanie
Wdrożono pompę membranową marki Samoa – typ DF50, dobraną wspólnie z producentem, z uwzględnieniem:
rodzaju tłoczonego medium,
parametrów lepkości,
wymaganej wydajności,
warunków środowiskowych pracy.
Kluczowe było dopasowanie:
materiału membran,
konstrukcji korpusu,
odporności chemicznej komponentów.
Efekty wdrożenia
Przed modernizacją:
naprawa średnio raz w miesiącu,
częste wymiany membran,
koszty serwisowe,
przestoje.
Po wdrożeniu pompy Samoa DF50:
✓
Brak awarii
przez około 2 lata
✓
Brak konieczności
wymiany membran
✓
Stabilna
praca instalacji
✓
Redukcja kosztów
utrzymania ruchu
✓
Wyeliminowanie przestojów
związanych z pompami
Nowe rozwiązanie pracuje bez zarzutu i nie wymaga interwencji serwisowych poza standardową kontrolą okresową.
Kluczowy wniosek
Częste awarie pomp membranowych rzadko wynikają wyłącznie z jakości samego urządzenia.
Najczęściej przyczyną jest:
niedopasowanie pompy do medium,
nieprawidłowy dobór materiałów,
nieuwzględnienie warunków pracy.
Dopiero właściwy dobór technologiczny, wykonany na podstawie realnych parametrów procesu, pozwala uzyskać długotrwałą i bezawaryjną pracę.
Gdzie jeszcze sprawdzą się pompy membranowe tego typu?
Rozwiązanie znajduje zastosowanie w:
przetwórstwie papieru,
obróbce metali,
zakładach produkcyjnych wymagających bezpiecznego transportu cieczy technologicznych.
Podsumowanie
Ten projekt pokazuje, że zamiast akceptować cykliczne awarie jako „normę”, warto:
przeanalizować proces,
zweryfikować parametry pracy,
dobrać rozwiązanie wspólnie z producentem.
Efekt?
Dwa lata pracy bez awarii zamiast jednej naprawy miesięcznie. W pneumatyce i systemach transportu mediów właściwy dobór to fundament niezawodności.
Aleksy Adamczyk
Starszy doradca
ds. techniczno-handlowych
Komentarz eksperta:
Wcześniej używana przez klienta pompa była wyposażona w zawory typu duckbill (tzw. „kacze dzióbki”), które nie domykały się prawidłowo, powodując cofanie się medium, a dodatkowo zużywały się w szybkim tempie. Zastosowane w pompach Samoa zawory kulowe okazały się znacznie bardziej wydajne i do tej pory nie wymagają wymiany.
Specjalny zawór powietrza Pivot, odpowiadający za niskopulsacyjny, laminarny przepływ, w połączeniu z wytrzymałymi zaworami kulowymi, przyczynił się do usprawnienia pracy zakładu.
Autor:
Mikołaj Rogasik
Inżynier Sprzedaży
Autor:
Mikołaj Rogasik
Inżynier Sprzedaży
Pneumat.
