Produkcja pudełek drewnianych – optymalizacja u producenta opakowań do win
Producent drewnianych pudełek do wina stanął przed wyzwaniem rosnącej liczby zamówień oraz konieczności utrzymania wysokiej jakości estetycznej produktu. Każde pudełko przed wysyłką musi zostać precyzyjnie złożone i sklejone.
Dotychczas proces odbywał się manualnie, operatorzy dociskali elementy przy użyciu młotka. Rozwiązanie to, choć proste, generowało szereg problemów: nierównomierny docisk, ryzyko uszkodzenia delikatnej struktury drewna, szybkie zużycie elementów oraz zagrożenie dla bezpieczeństwa pracowników.
Wraz ze wzrostem wolumenu produkcji stało się jasne, że konieczna jest automatyzacja procesu, poprawiająca wydajność, ergonomię i powtarzalność operacji.
Zastany proces
Proces składania i sklejania pudełek przebiegał w sposób w pełni manualny. Operator:
układał elementy pudełka,
aplikował klej,
dociskał konstrukcję mechanicznie (tzw. „klepanie młotkiem”),
kontrolował wizualnie poprawność złożenia.
Główne problemy:
Niska wydajność procesu
Brak powtarzalności siły docisku
Szybkie zużywanie się elementów
Ryzyko uszkodzenia gotowego produktu
Zagrożenie dla operatorów (praca udarowa, przeciążenia)
Proces był zależny od doświadczenia pracownika i nie gwarantował stałej jakości.
Wdrożone rozwiązanie
Zaprojektowano dedykowane stanowisko montażowe w oparciu o prosty i niezawodny układ pneumatyczny.
Kluczowe elementy wdrożenia:
stół roboczy dostosowany do gabarytów pudełek,
dwa napędy pneumatyczne,
układ sterowania umożliwiający kontrolowany docisk,
powtarzalna sekwencja pracy.
Siłowniki pneumatyczne realizują równomierny i kontrolowany docisk elementów pudełka do powierzchni stołu, eliminując konieczność użycia siły fizycznej przez operatora.
Usprawniony proces
Po wdrożeniu:
operator układa elementy pudełka na stanowisku,
uruchamiany jest cykl pneumatyczny,
siłowniki realizują równomierny docisk,
po zakończeniu cyklu gotowy produkt trafia do kolejnego etapu.
Proces stał się powtarzalny, bezpieczny i znacznie bardziej wydajny.
Wykorzystane produkty w projekcie
W realizacji zastosowano m.in.:
NWT050.0100-0100CNF – siłownik ISO 15552/6431 NWT-CNF
NSKI016.0005AR – siłownik kompaktowy ISO 21287 NSK-AR
NWT040.0120-0120CNP – siłownik ISO 15552/6431 NWT-CNP
NSKI025.0025SEP – siłownik kompaktowy ISO 21287 NSK-SEP
NSKI032.0050TN2 – siłownik kompaktowy ISO 21287 NSK-TN2
QF050.0050P – siłownik kompaktowy UNITOP QF-P
Komponenty dobrano pod kątem wymaganej siły docisku, kompaktowości zabudowy oraz powtarzalności cyklu pracy.
Efekty wdrożenia
Dwukrotny wzrost wydajności procesu
Poprawa ergonomii pracy
Eliminacja pracy udarowej
Zwiększenie bezpieczeństwa operatorów
Zmniejszenie liczby uszkodzeń produktu
Standaryzacja jakości
Automatyzacja pozwoliła nie tylko zwiększyć tempo produkcji, ale również ograniczyć koszty wynikające z reklamacji i zużycia elementów.
Gdzie sprawdzi się podobne rozwiązanie?
Rozwiązanie znajduje zastosowanie wszędzie tam, gdzie występuje potrzeba:
składania elementów drewnianych,
sklejania komponentów wymagających kontrolowanego docisku,
powtarzalnych operacji montażowych,
poprawy ergonomii stanowisk pracy.
Zobacz podobne realizacje:
Case Study – Jak dobrać siłowniki do układu testującego szczelność połączeń metalowych elementów? Treść
Case Study – Jak zautomatyzować proces przenoszenia wafelków do lodów? Treść
Case Study – Jak zwiększyć żywotność siłowników pracujących w cukrowni? Treść
Case Study – Jak skutecznie transportować substancje o zmieniającej się gęstości? Treść
Case Study – Jak prawidłowo dobrane siłowniki pneumatyczne usprawniły proces galwanizacji gwoździ Treść
Piotr Szmit
Product Manager działu siłowniki
Komentarz eksperta:
Kluczem do sukcesu w tej realizacji było zastąpienie nieprecyzyjnej siły mięśni operatora kontrolowanym i powtarzalnym ruchem siłowników pneumatycznych. Wykorzystanie modeli zgodnych ze standardami ISO, takich jak NWT czy kompaktowe serie NSK, gwarantuje użytkownikowi nie tylko wysoką siłę docisku, ale przede wszystkim długowieczność układu w trudnych warunkach produkcyjnych. Dzięki eliminacji pracy udarowej i wibracji, znacząco podnieśliśmy kulturę pracy oraz bezpieczeństwo na stanowisku montażowym. Wdrożenie to doskonale pokazuje, że nawet prosta automatyzacja potrafi przynieść wymierne zyski w postaci dwukrotnego wzrostu wydajności i drastycznego spadku liczby odrzutów. To uniwersalne rozwiązanie, które z powodzeniem można adaptować w każdym zakładzie stolarskim wymagającym precyzyjnego sklejania komponentów.
Autor:
Mateusz Mucha
Młodszy Inżynier Sprzedaży
Autor:
Mateusz Mucha
Młodszy Inżynier Sprzedaży
