Projekt instalacji sprężonego powietrza do dyfuzora wieżowego, warnika i wymienników w cukrowni

Dzięki właściwemu doborowi średnic rurociągów, modernizacji sprężarkowni oraz zastosowaniu wysokiej jakości osuszacza adsorpcyjnego, udało się zapewnić czyste i osuszone sprężone powietrze niezbędne do prawidłowego funkcjonowania nowych obiektów. W niniejszym Case Study przedstawiłam szczegóły realizacji projektu oraz korzyści, jakie przyniosło wdrożone rozwiązanie.

Projektowanie instalacji sprężonego powietrza to proces wymagający uwzględnienia wielu aspektów, które wpływają na jej wydajność, oszczędność i bezpieczeństwo. Dlatego warto powierzyć to zadanie doświadczonym specjalistom, którzy zapewnią optymalne rozwiązania dostosowane do specyfiki zakładu. Przeczytaj moje Case Study, w którym opisuję modernizację sieci sprężonego powietrza w cukrowni przeprowadzoną przez zespół Pneumat.

Zgłosił się do nas klient z prośbą o zaprojektowanie nowej sieci sprężonego powietrza oraz modernizację sprężarkowni w cukierni, która rozbudowywana jest o nowe obiekty.

Zastany proces:

• Klient rozbudowuje cukrownię o nowe obiekty: dyfuzor wieżowy, warnik i wymienniki.

• Sprężarkownia nie spełnia wymogów nowo budowanych obiektów. Muszą one zostać zaopatrzone w wysokiej jakości sprężone powietrze, bez zanieczyszczeń czy kondensatu.

• Zakład wyposażony jest w dwie sprężarki będące w stanie zaopatrzyć układy w wymaganą ilość powietrza, dlatego nie ma potrzeby wymiany ich na nowe czy dokładania kolejnej.

Usprawniony proces:

Pracę rozpoczęliśmy od wywiadu z przedstawicielami cukrowni, na podstawie którego określiliśmy ich wymagania i potrzeby. Następnie na bazie otrzymanych informacji przygotowaliśmy projekt techniczny obejmujący zaprojektowanie nowej instalacji sprężonego powietrza do nowo budowanego dyfuzora wieżowego, warnika i wymienników. Dobraliśmy odpowiednie średnice instalacji w sprężarkowni - fi110 oraz średnice instalacji rozprowadzających - fi25.

Instalacja sprężonego powietrza

Kolejnym ważnym elementem projektu była modernizacja i dobór odpowiednich urządzeń do sprężarkowni, ponieważ nowo budowane obiekty musiały zostać zaopatrzone w wysokiej klasy sprężone powietrze, bez zanieczyszczeń czy kondensatu. Skupiliśmy się przede wszystkim na wymianie dotychczasowego centralnego uzdatniania powietrza. W tym celu dobraliśmy najważniejszy element układu, czyli osuszacz adsorpcyjny regenerowany na zimno - HL 1700. Rozwiązanie to osusza sprężone powietrze do ciśnieniowego punktu rosy o wartości -40°C, co pozwala uzyskać sprężone powietrze o wysokiej czystości. Osuszacz dobraliśmy do sumarycznej wydajności dwóch sprężarek znajdujących się już w sprężarkowni (ok. 32,2 m3/min).

Osuszacz w sprężarkowni

Przed osuszaczem adsorpcyjnym zaprojektowaliśmy zbiornik „mokry” o pojemności 5000 L, separator cyklonowy oraz filtr wstępny 1μm, które są umiejscowione od razu za kompresorami, a przed osuszaczem adsorpcyjnym. W pierwszej kolejności wyłapują one kondensat i zanieczyszczenia ze sprężonego powietrza, co odciąża w pewnym stopniu osuszacz i umożliwia jego lepszą pracę.

Za osuszaczem adsorpcyjnym zaplanowaliśmy filtr pyłowy 0,01μm oraz zbiornik „suchy” o pojemności 5000 L, który pełni rolę buforu sprężonego powietrza. Zwróciliśmy uwagę, że na wieży dyfuzora ostatni punkt poboru sprężonego powietrza znajduje się na samej górze wieży. Oznacza to, że instalacja pneumatyczna idzie pionowo w górę na wysokość ok. 50 m. W związku z tym należało zapewnić bezpieczny i bezproblemowy transport sprężonego powietrza w to miejsce. W tym celu na dole dyfuzora postawiliśmy zbiornik buforowy o pojemności 300 L podłączony bocznikowo.

Zbiornik „suchy” znajdujący się na zewnątrz

Zbiornik 300 L postawiony w środku dyfuzora na samym dole

Wdrożone przez nas rozwiązania dopasowane są do wymagań klienta, a także istniejącej już w zakładzie infrastruktury. Dzięki temu ograniczyliśmy koszty przy jednoczesnym zapewnieniu optymalnej dla potrzeb cukrowni wydajności instalacji. Cała sieć oraz sprężarkownia zostały zaprojektowane tak, aby zaopatrywać układy w odpowiednią ilość właściwie przygotowanego powietrza. Jest ona wydajna, zapewnia optymalne zużycie energii i bezpieczeństwo pracowników zakładu.

Autor:
Anna Szubko
Projektant Instalacji
Pneumat.

Autor:
Anna Szubko
Projektant Instalacji
Pneumat.